新益为TPM咨询公司概述：TPM管理即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优，那么，TPM管理运用到设备预测性维修上需要注意些什么呢？

TPM管理

一、 TPM管理预知维修应满足的前提条件

适用于可实验检测的设备，检测信息可以准确定位故障的设备，具有先进的状态检测和故障预测技术的支持，包括必须的软硬件，具有专业技能和现场精益的技术人员。实施检测防止故障发生的设备及费用比采用事后维修或者其他预防维修的设备及费用更经济，建立以设备状态检测和故障预测技术为基础的设备点检、维修等管理制度，明确设备寿命周期内各车间各职能部门的责权利。

三、 TPM管理模式开展设备预测性维修应用

TPM管理之预测维修的实施步骤

预测维修是一个逐步完善的过程，通过特点分析、系统构建以及制订实施策略，这一切并未真正结束，关键还在于预测维修的应用。

1、TPM管理之确定参数

预测维修的第一步是确定设备或设备系统的状态监测参数，使之明确为可以直接用仪器测量的参数或人们可以直接目测的现象。如，电器设备的电流、电压、破碎机的油温、电流、压力，旋转设备的转速、振动等，当参数确定之后还要确定参数的工程极限范围，用来作为监测检测的判断标准，一般情况下参数及其标准在设备技术说明书上由设备制造商提供，或由本厂主任工程师提供。

2、TPM管理之检测、监测

确定了参数之后就要对其进行过程检测、在线监测，这种检测、在线监测可以是周期性和非周期性的。另外，还有监测方法和仪器的选择问题，不同设备不同参数其监测方法和监测仪器有不同的选择，当参数的测量值超出了工程标准极限范围就要做进一步的分析诊断。

3、TPM管理之分析诊断

分析诊断的方法很多，“TPM设备管理故障诊断与分析”对机械设备技术诊断开发情况有详细的介绍。这些分析技术既可以对零件和部件进行诊断，也可以对整台设备进行诊断，甚至对机组进行诊断，它们和工艺过程的诊断相结合形成对设备综合系统的诊断。

4、TPM管理之检修任务单

诊断结果出来后，就可以安排项目经理、检修人员和资金，准备材料和工具，选择维修方案，制定单项检修作业标准用以指导维修，下发到维修班组或维修人员手中。

5、TPM管理之项目维修

维修项目经理组织检修人员拿到维修任务单，对TPM设备管理的人、机、料、法、环等进行维修或调整，把可能造成设备故障的状态参数值调节或恢复到正常范围内，调整或修复后的设备如果经过检测后达到工程标准极限范围，就可以进入新的预测维修周期。

TPM管理其主要特色就是全员生产维修制度，其目标是使设备的总效率提升到最高，而且TPM设备管理方面，需要最高层管理部门到基层工人全体人员都参加，从而加强思想教育，推进生产维修，提升企业效益。