新益为6S咨询公司概述：TPM设备管理在中国已经推行了较长的时间，在取得显著效果的同时也有不少企业因推行失败而苦恼。其实这很正常，同样的一套管理体系，因企业的情况不同所遇的困难也就不同，以下是总结的一般企业推行TPM管理时容易遇到的问题，给大家做个参考。

TPM设备管理

一、TPM设备管理活动的局限性

从TPM设备管理的八项支柱活动中可以了解到，TPM设备管理并不只是设备擦洗干净或者上油这么简单，而是--个复杂的系统工程，在实际工作中有许多困难。

如：

（1）如_上面案例所说的，8个项目实施起来，会面临资源不足的困难，其本身也会使资源分散。即使资源充足，能全面开工，在企业工作过的人都知道，也只能是形式多内容少。

（2）全员参与实施起来比较困难。困难在于如何激发全员参与的积极性。制定制度很方便，但却没有行之有效的办法去实行。

（3）活动的内容太多，不知道从何处入手。一般的企业很难顾及全面，特别是一些管理规范性差的小企业，纯粹是望洋兴叹。

案例：许多小企业，全厂员工不足100人。如果推行TPM设备管理，连项目负责人都凑不足。他们认为坚持每日保养设备、能自己维修设备就已经很不错了。

（4）TPM设备管理提到的“品质保全活动”、“安全与环境保全活动”、“产品设备开发与管理活动”与品质部门的TQM活动等重复，处于多重领导而找不到落实者的状态。

二、推行TPM设备管理时的困难

由于TPM设备管理本身的局限性，在推动过程中会遇见如下困难：

（1）TPM设备管理活动开展与生产任务存在一定矛盾。TPM设备管理活动需要一定的时间，而生产任务又很紧迫，从而产生了时间上的矛盾。不知道是否该坚持？

（2）部门主管在活动中应起到什么作用？

（3）操作人员经常不参加设备二二级保养，借口通常是人手不足、生产任务忙等等，完全

（4）如何体现目视板在活动中的作用？按照TPM设备管理活动的要求，需要用目视来进行，但却不知道需要展示什么。

（5）总点检科目的培训应如何进行才能取得效果？

（6）设备专业保全活动开展前，应该了解哪方面的内容？

（7）如何提高车间管理人员主动学习的能力？管理人员对目前的工作目标分解能力不强，不能很好地指导各小组进行活动的开展。

（8）如何提高车间管理人员在推进活动中的组织管理能力？车间管理人员没有经过培训，尽管知道TPM设备管理的大概含义，但没有推动检验，因此在实际工作中，不知道如何组织。

（9）如何调动设备维修人员、设备专业管理人员参与活动的积极性？

（10）在前期的各阶段活动中，每--阶段活动完成并诊断后，成果如何有效保持下去？

将设备保养和生产对立起来，车间设备员也不知道二级保养是否需要操作工参加!

（11）车间设备管理人员基本不参与本车间重点和主要设备的保养，更谈不上对设备结构、性能的了解、掌握，另外，也不知道如何指导操作人员对设备进行正常使用和维护。

（12）车间设备操作人员因润滑工具、常用工具不全，无法对设备进行正常维护。

（13）缺乏专业维修人员指导、培训。由于在推行TPM设备管理之前，员工参与设备维护活动较少，员工缺乏基本技能。

（14）对于TPM设备管理的基准（清扫、注油、总点检）缺少合理的指导。

（15）小组成员难以找到改善项目。由于员工发现问题的能力有限，很难找到不合理的需要改善的项目。

（16）如何更好地使组员融人活动中，提高积极性？如何发动全员参与，领导又如何去支持？

（17）培训能力不足、培训效果欠佳。公司内部的培训由于方法与手段的不足，内部主管领导的力量与见识有限，员工参与的积极性不高，效果不理想。

以上便是企业推行TPM管理时一般情况下容易遇到的问题，TPM管理的实现不是一蹴而就的，他是一个系统性的工程，需要持之以恒，同时也需要大家共同的参与。