新益为5S咨询公司概述：当前世界级的一些大集团、知名企业与公司内，已得到广泛应用。但在国内，很遗憾许多企业及设备管理部门，仍旧停留在用“设备完好率”的管理与考核，对TPM管理中的OEE仍没有得到有效的应用。

设备综合效率

一、设备综合效率的应用范围

在TPM管理中，设备综合效率（OEE）又称之为“设备整体效能”，是一种企业管理有效的分析方法和考核、对标的手段。所谓“设备综合效率”是指：企业的每一台“作业设备”，都有设计的理论产能，要实现这一理论产能，必须保证设备在运行中，没有任何的耽误和质量的损耗。这里，用“Overall Equipment ffetievess”三个英文字母的字头来表示，简称为0EE。

这里，特别要强调的是，OEE虽然称之为“设备综合效率”，它绝不仅仅是设备管理部门的事，它是个“企业管理的指标”，是企业各个部门都要关心的。

二、什么是设备综合效率

OEE就是用来表现企业作业设备实际的作业能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的企业管理的测量工具。OEE是由企业作业设备的时间开动率（可用度）、性能开动率（性能比）以及合格品率（质量指数）三个关键要素相乘来组成，单体设备甚至是整个企业的运行，都会受到OEE这三个要素累积效果的影响。

三、如何计算设备综合效率

OEE具体计算公式如下：

OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率

公式中的各项说明如下：

1、时间开动率：作业设备“开动时间”的利用情况，衡量作业设备由于调整、发生故障等停产的耽误造成的时间损失，即

时间开动率=开动时间/负荷时间

负荷时间=日历工作时间-计划停产时间一非设备因素的停产时间

开动时间=负荷时间-故障停产时间-设备调整初始化的时间

（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等作业活动所用时间）。

2、性能开动率：作业设备性能的发挥情况，衡量短暂停产、空转耽误、速度降低等性能的损失，即

性能开动率=净开动率x速度开动率

净开动率=加工数量X实际加工周期/开动时间

速度开动率=理论加工周期/实际加工周期

其中，任何一台设备，其在启动阶段的速度，都是由静止开始然后上升到工作速度；以及其在制动时的速度，一定也是由工作速度直至下降到速度为零，因此，可见性能开动率永远存在速度损失的现象、永远也不会等于“1”，或是说：“设备综合效率0EE”，永远也不会等于“1”，更不会大于“1”。

3、合格品率：作业设备的有效工作情况，衡量设备加工质量的损耗、废品损失，即

合格品率=合格品数量/加工数量

四、TPM管理之设备综合效率的实质

OEE可理解为：“合格品的制作时间”占“总可用作业时间”（负荷时间）的比例，或者，更明确的表述为：OEE等于在负荷时间内，实际产量与理论产量的比值。

当今时代，世界知名企业，对企业管理的衡量或所谓的“考核”指标，都向OEE靠拢，而且，也给出了一个定量的标准，当企业的三个“率”，即：“时间开动率>90%；性能开动率>95%；合格品率>99%”时，其OEE=0.90 xx0.95x0.99=0.85，则世界级的0EE>85%，被公认为一个分界线。

这里，根据已经实施的结果和经验总结，还要补充说明几点意见，供大家参考:

1、“设备综合效率（OEE）”一定是企业管理的目标，而绝非仅仅是设备管理部门的事，企业管控和实施综合考核的部门，建议由“企业最高管理层”责成相当的部门来实施。

2、“设备综合效率（OEE）”的管理，建议:开始是针对单体设备的考核，是检查单体设备“在负荷时间内，其实际产量与理论产量的比值”。是自己和自己的比效的前中找到差距、发现问题，追究并组织大家对其根本原因的分析，以利改进、改善和提高。

3、通过对“设备综合效率0EE"其中的三个“率”的分析研讨，就可以很明显地找到影响因素的所在部门，然后，分别指出其改进的方向和措施。

4、在单体设备的OEE有基础后，再分析、研究产品作业线设备的OEE。