近日，重庆某科技公司为期三个月的“管理者能力提升训练营”项目圆满结题。面对基层员工文化水平有限、管理工具落地难的挑战，项目创新采用“上午学理论、下午搞实操”的“理论+实操”双轨模式，将复杂的知识转化为“看得见、摸得着”的行动，真正实现了管理能力从纸面到现场的跨越，从“知道”到“做到”的蜕变之路。

　　
　　
　　
　　公司结题分享会

　　
　　针对员工接收度低的痛点，新益为咨询团队化繁为简，量身定制理论+实操破解落地难题：
　　
　　1、口诀化工具：将6S管理编成“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”十二字口诀；班前会流程简化为“任务布置、安全提醒、问题反馈”三步法；班组日常管理归纳为“1234567”，分别就班组“日-周-月”、质量“三检三对”“一分析”、以“提质量，增效率、降成本”为一个目标、技术互助的“三个必帮”“四个提升”，实现“五化”，以及班组管理七个方法五步骤全面阐述班组的日常管理。

　　
　　
　　
　　理论学习

　　
　　2、场景化教学：QC七大手法培训中，用车间不良品案例现场演练鱼骨图分析，让抽象工具直击痛点；
　　
　　3、团队共实践：上午理论培训后，下午由顾问带队深入车间，现场指导机台定位、物料标识、设备维护保养等亮点改善。

　　
　　
　　
　　现场指导改善

　　
　　固化习惯：从“被动做”到“主动管”
　　
　　项目以“养成习惯”为核心目标，建立长效保障机制：
　　
　　1、每日必修：班前会标准化（拍照打卡）、区域点检表上墙，让管理动作“日日清”；
　　
　　2、科学统筹生产：以生产协调会为抓手，以做好订单评审和准时交付为目的，在生产过程中践行PMC科学管理流程与控制；

　　
　　
　　
　　PMC基础培训

　　
　　3、全员参与：推行OPL单点教程，由班组长编制单点课程，并计划录制2分钟设备操作微课，覆盖新员工快速上岗；

　　
　　
　　
　　OPL单点教程推行

　　
　　4、竞赛激活：开展“6SPK竞赛评比”，手工队因持续维持设备点检获评优秀团队。
　　
　　通过理论培训及现场改善，现场效率与文化实现双提升目标：
　　
　　1、班前会执行率从58%提升至100%，生产任务传达时效提速70%；
　　
　　2、车间现场故障率下降35%，1049/1050产品毛边不良问题通过QC手法改善达标；
　　
　　顾问老师以项目里程碑节点总结分享与成果展示、团队的进步以及待提升的空间为引语，提出了固化动作、能力深化以及系统支持的持续改善建议，并从精益QC工具的运用、精益规范化管理工具以及人才育成之技能提升为中心的9个持续常态化运行内容，最终以“训练营不是终点，而是管理习惯的起点。”“复杂的事情简单做，简单的事情重复做。将训练营成果转化为每日习惯，让改善成为公司的基因。”结束发言点评。

　　
　　
　　
　　顾问老师作总结分享

　　
　　最后公司夏总首先肯定此次训练营取得的成果，同时就如何维持成果的持续改善做了规划和布置，也对接下来的精益管理也提出了新的要求。这场从“知道”到“做到”的蜕变，正推动公司在精益管理的道路上扎实前行。

　　
　　
　　
　　夏总发言讲话