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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为精益生产培训公司概述:在市场经济环境下、生存其中的企业必须做好“将能卖的产品适时地制造出来”, 如何缩短生产停滞时间、降低成本、减少浪费、不断改善生产系统,以满足顾客要求,这已经成为当前所有企业面对的难题,也催生了精益生产管理模式。
精益生产管理
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)以减少浪费为特色的多品种、小批量,高质量和低消耗的生产系统、这种生产方式被美国学者研究后成为“精益生产”方式,该生产方式是在精益管理思想的指导下,以“准时制JIT"和“自动化”为支柱,以“标准化”、“改善”为依托、借助“5S”、“看板” 等工具形成的一套生产管理模式。
精益生产的理论和方法随着环境的变化而不断发展,到20世纪末,随着研究的深入和理论的广泛传播,很多专家学者参与研究,各种新理论的方法层出不穷。如单元生产、 JIT2、5S的新发展、TPM的新发展,美国联合技术公司的ACE管理、精益六西格玛管理、波音的群策群力和通用汽车的竞争制造系统等。这些管理模式的实质是应用精益生产的思想,并将其方法具体化,以指导公司内部各个工厂、子公司顺利地推行精益生产方式。
宝钢作业区2013年推行精益生产管理以来,取得了明显效果。
一、利用“现场5S管理”工具,缩短了生产过程时间和换模时间。
1、整理、整顿生产现场。根据生产需求,设置物品的定置线。从而缩短生产过程中等待,寻找备件的时间;
2、按产品、工序逐一对换模时间统计分析。制定了标准化换模作业指导书,每次换模时间缩短1H,从而提高了班组的有效工作时间和生产效率;
这两项每月共减少10个工作班次,年节约人工成本及生产成本60万元;
3、实施5S管理及标准化换模作业指导书后,产品质量有效提升,每天的产品报废量减少40只,年增加经济效益15万元。
二、采用“连续流”管理方法,在生产过程中禁止堆圈,确保工序连续化。
在整个过程中避免了产品离开滚道而导致的产品质量问题,消除了堆圈、取圈的时间所造成的生产浪费,有效的保持了生产的节拍。进一步得提高了生产效率、保障了产品的质量及生产的安全性,提升了客户对我们产品的满意度,在一定程度上达到了全面的质量管理。
三、全员对精益生产管理的认识发生了深刻变化
推进精益生产管理的过程中,组织员工參加精益生产管理培训,系统学习精益生产管理的理论知识及管理方法,职工看到了存在的差距和不足,对科学管理出效益有了更深刻的认识,同时开阔了员工的视野和思路。
精益生产的管理理论已经成为现代企业提升竞争力的有效方法,它是一种全新的企业文化而非一时的潮流,由传统企业向精益生产企业的转变是一个持续改进的过程,我们要发动全部的员工参与进来,加强员工的培训,通过自主管理不断的改进现有的生产工艺及设备,消除生产过程中的浪费,逐步降低生产成本,提高产品质量,从而增加企业的利润和竞争力,最终实现精益生产管理。
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