新益为精益生产培训公司概述：在市场经济环境下、生存其中的企业必须做好“将能卖的产品适时地制造出来”， 如何缩短生产停滞时间、降低成本、减少浪费、不断改善生产系统，以满足顾客要求，这已经成为当前所有企业面对的难题，也催生了精益生产管理模式。

精益生产管理

精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS（Toyota Production System）以减少浪费为特色的多品种、小批量，高质量和低消耗的生产系统、这种生产方式被美国学者研究后成为“精益生产”方式，该生产方式是在精益管理思想的指导下，以“准时制JIT"和“自动化”为支柱，以“标准化”、“改善”为依托、借助“5S”、“看板” 等工具形成的一套生产管理模式。

精益生产的理论和方法随着环境的变化而不断发展，到20世纪末，随着研究的深入和理论的广泛传播，很多专家学者参与研究，各种新理论的方法层出不穷。如单元生产、 JIT2、5S的新发展、TPM的新发展，美国联合技术公司的ACE管理、精益六西格玛管理、波音的群策群力和通用汽车的竞争制造系统等。这些管理模式的实质是应用精益生产的思想，并将其方法具体化，以指导公司内部各个工厂、子公司顺利地推行精益生产方式。

宝钢作业区2013年推行精益生产管理以来，取得了明显效果。

一、利用“现场5S管理”工具，缩短了生产过程时间和换模时间。

1、整理、整顿生产现场。根据生产需求，设置物品的定置线。从而缩短生产过程中等待，寻找备件的时间；

2、按产品、工序逐一对换模时间统计分析。制定了标准化换模作业指导书，每次换模时间缩短1H，从而提高了班组的有效工作时间和生产效率；

这两项每月共减少10个工作班次，年节约人工成本及生产成本60万元；

3、实施5S管理及标准化换模作业指导书后，产品质量有效提升，每天的产品报废量减少40只，年增加经济效益15万元。

二、采用“连续流”管理方法，在生产过程中禁止堆圈，确保工序连续化。

在整个过程中避免了产品离开滚道而导致的产品质量问题，消除了堆圈、取圈的时间所造成的生产浪费，有效的保持了生产的节拍。进一步得提高了生产效率、保障了产品的质量及生产的安全性，提升了客户对我们产品的满意度，在一定程度上达到了全面的质量管理。

三、全员对精益生产管理的认识发生了深刻变化

推进精益生产管理的过程中，组织员工參加精益生产管理培训，系统学习精益生产管理的理论知识及管理方法，职工看到了存在的差距和不足，对科学管理出效益有了更深刻的认识，同时开阔了员工的视野和思路。

精益生产的管理理论已经成为现代企业提升竞争力的有效方法，它是一种全新的企业文化而非一时的潮流，由传统企业向精益生产企业的转变是一个持续改进的过程，我们要发动全部的员工参与进来，加强员工的培训，通过自主管理不断的改进现有的生产工艺及设备，消除生产过程中的浪费，逐步降低生产成本，提高产品质量，从而增加企业的利润和竞争力，最终实现精益生产管理。