新益为5S咨询公司概述：5S管理起源于日本丰田汽车，是指对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。5S管理可以为企业创造一个整洁舒适的工作现场，但是，部分企业在推行5S管理的过程中无法得到坚持和持续提升，究其原因是在5S管理实施过程中缺乏预防改善意识。

企业5S管理的内容

预防性改善关键在于防止问题再发生，强调多问几个为什么，找到问题的真因并解决掉，因此，预防性改善方法的运用将使5S管理活动成果得到固化并持续提升。

一、5S管理整理中的预防性改善方法

整理的要义是区分“要”和“不要”，将不要的东西清除出去，在实际的工作过程中我们经常发现很多“不要”的东西又出现了，而且越积越多，占用空间，管理难度加大。其原因是没有分析“不要”的物品累积的根本原因并制定措施实施有效控制。因此，整理完毕需要对“不要”的物品列出清单，运用5Why方法分析找到“不要”物品出现的根本原因，针对根本原因制定或优化管理制度予以控制，如制定废弃物品处理流程、制定员工物品定置标准等。

二、5S管理整顿中的预防性改善方法

整顿的核心是优化流程、减少搬运、防护品质。整顿通常会用到定置管理技术，在实施定置管理之前，运用布置和经路分析方法对产品、零件或人与物的移动路线进行分析，绘制改善后的现场布置图。就单台设备而言，制作现场布置图时要考虑从材料输入到成品输出的整个过程，输入包括材料、工具、作业指导书、人员（劳保）等；设备包括状态标识、操作规范、维护保养标准和记录、安全警示等；输出包括待检成品、合格成品、不合格品、废弃物等。

在整顿过程还运用到人体工程方法，分析所有物品的位置是否满足易取、易放，是否有利于提高效率，是否能够给人提供安全、舒适的工作环境。以仓库4层货架的物品放置为例，第4层（自下往上算）移动高度差和取放难度最大，放不常用的较轻物品；第3层为取放最舒适的位置，放置最常用的物品；第2层为取放次舒适的位置，放置一般常用的物品；第1层需要大幅弯腰动作，移动高度差最小，比较适宜放置不常用的较重物品。

三、5S管理清扫中的预防性改善方法

清扫的核心为消除污染源、定向收集和设备清扫，很多人理解清扫为打扫卫生，其实不然。清扫的过程我们除了清除污染物，更重要的是观察和分析污染物，找到污染物的来源，通过5WHY分析找到污染物出现的根本原因，通过有效措施使污染物不再产生，这个过程称之为消除污染源。消除污染源相比简单的打扫卫生是质的提升，它可以避免该污染物对现场环境的影响，避免后续对同类污染物的清扫，大幅减轻清扫工作量。在消除污染源难以经济、有效实施的情况下，可以采用定向收集的方法，该方法能够在很少的投入情况下避免污染的扩大，同时方便污染物的清除，如烟灰缸、垃圾桶、废油收集桶、铁屑收集装置等就是定向收集方法的实际运用。

四、5S管理清洁中的预防改善方法

清洁，也叫标准化，是对前3个S成果的维持和巩固，本身具有预防性的思想。清洁的核心是检查、改善和防错，首先将前3个S取得的成果用图文并茂的形式形成标准，通过培训和检查不断强化员工的执行，防止问题出现反弹；其次要根据现场情况的变化及标准的提高对现场实施再改善；再次，防错是标准化的最高境界，防错可以从根本杜绝问题的发生或者大幅降低问题发生的概率。如对车辆VIN号进行拓印防止手抄出错、现场危险区域加装围栏和安全锁等。

五、5S管理素养中的预防改善方法

素养为5S管理的最高境界，也是前4个S最终目标，素养的核心是教育，以环境育人、文化育人。5S管理达成素养的企业，员工已经形成自我约束和自我改善的思想意识，预防性思想和方法广泛运用，大部分问题在出现之前即被扼杀于摇篮之中，即使出现了问题，员工也会进行彻底地分析和改善，并举一反三，防止同类问题再次发生。