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班组长现场管理原则

来源:    发布时间:2020-08-26     浏览次数:

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新益为5S咨询公司概述:与现场保持密切的接触,是效率化现场管理的第一步骤。在现场,当一个问题发生时。首先,必须按照现场现物的原则,详细观察问题;其次,必须找出问题产生的原因;最后,在确定解决问题的方式有效果后,必须将新的工作程序予以标准化。现场管理的基本工作原则如下所示。

 

班组现场管理

 

班组现场管理

 

1、先去现场

 

现场是一切信息的来源。

 

班组长必须掌握现场中第一手的情况,并将其当作例行事务;班组长应当立即到现场去,在那里观察事情的进展。在养成到现场的习惯之后,班组长就能建立起应用惯例,以及解决特定问题的自信心。对于班组长而言,所有的工作都必须在现场。

 

2、检查现物

 

现物指有形的实体东西。如一台故障的机器,一件不合格的产品,一件被毁损的工具以及退回来的产品等。

 

有问题或异常的状况时,班组长应该到现场去检查现物。借着在现场详细检视现物,重复地问“为什么”,有经验的班组长能够应用一般常识和低成本的方式,确认出问题的原因,而用不着使用那些高深复杂的科技手段。比如,假设生产出一件不合格的产品,只要将其简单地握在手中,去接触、感觉、仔细地调查,然后再去看看生产方式,便可能找出问题的原因。

 

改善是从问题认定开始。一旦认定清楚了,那就已经成功了一半。班组长的工作任务之一,是要经常保持注视行动的现场,而且依据现场和现物的原则来认定问题。

 

3、当场采取处理措施

 

认定了问题,班组长可以当场采取处理措施,比如工具被损坏,可先去领用新的工具或使用替代工具,以保证作业的继续。

 

但是,暂时的处置措施,仅是排除了问题的现象,并没有找到工具被损坏的真正原因。所以,班组长必须去查核实物,持续问“为什么”,直到找出产生问题的真正原因为止。

 

4、找出真正的原因

 

事实上,班组长如果能当场审查问题,则大约90%的现场问题都能立即被解决掉。

 

然而,找出现场原因的最有效方法之一,就是运用5Why法持续地问“为什么”,直到找到问题的原因为止。此过程有时也称为“问5次为什么”,这是因为问了5次“为什么”,就有可能发现产生问题的原因。

 

例如,假设发现地板上有一摊油,可以进行以下的提问。

 

(1)问:为什么地板上会有油?

 

答:因为有一台机器漏油了。

 

(2)问:为什么机器会漏油?

 

答:因为机器的衬垫非预期磨损。

 

(3)问:为什么衬垫会非预期磨损?

 

答:因为购买的衬垫质量不符合要求。

 

(4)问:为什么购买的衬垫质量不符合要求?

 

答:因为购买时只考虑价格。

 

(5)问:为什么购买时只考虑价格?

 

答:因为降低采购成本是采购部绩效考核的重要指标。

 

如此例所示,经常地多问几次“为什么”,就可以确认出问题的原因以及采取相应的对策。比如,修订采购部绩效考核指标。

 

当然,视问题的复杂程度,质疑“为什么”的次数可能多于或少于5次。然而,人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)就立即下结论,以为堵住漏油就能解决好这个问题,真正的症结可能会与一般人的想象相差很大。

 

5、标准化操作

 

现场管理人员的任务就是实现标准化操作。不过,每天在工厂里都会发生各式各样的异常现象。有机器故障、不合格品,生产目标未达成以及员工迟到。不论何时,问题发生了,班组长就必须要去解决,并且确定不会因同样的理由而再次发生同样的问题。一旦问题被解决后,新的作业程序就必须予以标准化,接着就要开始“标准化—执行—查核—处置”的循环。否则,班组长和员工就会一直忙于救火的工作。因此,现场管理的第五项工作就是“标准化”。




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