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制管行业如何应用实践TPM管理呢?

来源/作者:爱学术     发布时间:2022-06-22     浏览次数:

制管行业如何应用实践TPM管理呢?新益为TPM咨询公司概述:设备管理是企业生产运行管理的重要工作,TPM设备管理在制管业的应用还处于初步推广阶段,对于提高生产效率降低生产成本至关重要。

 

TPM咨询

 

TPM咨询

 

一、TPM设备管理

 

1、TPM管理名称说明

 

TPM管理是Tolal Productive Maintenance的缩写,即全员生产维修。它的定义是:以建立健全生产系统效率化极限的企业体制为目标。从生产系统的整体出发,构筑能防止所有损耗发生的机制。从生产部门开始,扩展到开发、销售和管理等所有部门。从最高管理者到一线员工的全员参与。依靠自主的小组活动,达到零损耗的目标。

 

2、TPM管理的起源与发展

 

TPM管理来自世界上最好的工厂管理——日本,TPM管理是生产现场的改进活动,而日本是现场管理改进无处不在的地方。TPM管理起源于1950年代美国的PM,日本在1960年代引进了这种管理技术,并通过完善加以改进。1971年日本设备管理协会正式接受TPM管理,并在日本企业大力推广。TPM管理也从最初的设备管理现场延伸到所有生产部门,再延伸到整个企业,形成了全员参与的重要工厂综合改进活动。

 

3、TPM管理推广的基本条件

 

TPM管理是完善企业现场的工具,是企业实现精益生产的重要管理手段。因此,TPM的推广离不开5S管理。所谓5S管理在日语中是SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)。5S管理降低了设备维护成本,降低了维护难度,提高了大家个人的精益生产意识,从而为TPM管理和推广活动奠定了基础。

 

二、TPM管理在管道行业的应用

 

1、建立TPM管理推广团队

 

TPM管理是改善生产现场的有力工具,但行业遗留的顽固思维和管理思维转变的巨大落差,给TPM活动的推进带来了巨大阻力。TPM管理推广需要一个持久有力的推广机构,所以TPM管理推广团队需要公司最大最强的支持。团队成员应包括公司最大的领导,每个生产部门都应成立TPM管理推进小组,组长应为部门负责人。组织全员参与的TPM管理活动,形成强大的群众基础。

 

2、加强全员培训,提高TPM管理意识

 

提高全员素质是TPM管理的关键,因此教育培训在整个活动过程中也很重要,是一切活动的基础。在教育培训中,要灵活、及时、充分地针对不同层次的人员,努力取得实效。教育培训的主要内容包括:必要的业务技能培训和素质教育;在理论教育的实施中,为TPM管理的推广奠定基础和铺垫;根据企业相关管理制度的执行情况,树立典型的正反面案例,通过教育激励先进、激励落后;于采用走出去,请进来,经验体会相传的学习模式,根据活动的具体主题进行针对性培训和补充培训。

 

此外,在活动期间建立优秀的表彰制度也是必不可少的。这样既可以提高活动的积极性,又可以挖掘员工的潜力,增强激励机制,促进活动的持久有效发展。

 

3、设置自我管理模板,让自我管理简单有效

 

自我管理是TPM管理推进的重要组成部分。PDCA循环改进方法不断改进工作中的环节。根据公司实际情况建立独立的管理模板,让大家更快地适应这种管理模式。建立高效、经济的评价体系,有利于促进更好、更快速推进TPM管理,有助于调动大家的积极性和积极性。

 

4、分工,制定切实可行的设备点检制度

 

过去很多点巡查都是为了配合巡查。方法不明确,导致现场人员实施不彻底或无效。建立方便可行、规则明确的点检制度,既方便了现场操作人员的难度,又降低了劳动强度,提高了点检的真实性和可靠性,提高了大家参与TPM管理活动的积极性。

 

5、建立以预防为主的设备预防性维修体系

 

设备维修依靠维修技能来缩短故障时间,但不能预防设备故障。只有充分利用有效的设备点检制度,探索设备损坏周期的规律性,通过设备临时维修和计划维修两种维修方式,才能彻底杜绝设备故障停机时间,持续生产活动,降低各种设备成本。项目生产成本。

 

6、增强安全意识,确保生产过程安全

 

生产过程安全是TPM管理的出发点。通过全员参与、自我管理、预防为主的理念,消除生产过程中的隐患。从新员工入职开始,从日常生产课开始进行各种安全培训,让员工形成自我安全管理意识。安全意识的形成也是TPM管理推进的重要成果。

 

三、TPM管理给某管业公司带来的变化

 

1、现场环境变化

 

在TPM管理推广之前,员工进行现场卫生管理完全是因为害怕被评估,并且是被动的、消极的态度。在TPM管理推广之后,大家逐渐习惯了干净整洁的环境,也明白了改变现场环境的重要性。无论是从环境变化带来的工作质量和效率的提高,还是从人身安全因素的提高,意识都得到了很大的提升。

 

2、设备维修形式的变化

 

推广TPM管理前,各点设备检查,设备维护由维护人员完成。为了提高生产节奏,生产人员擅自对设备进行野蛮操作。TPM管理推广后,生产人员分担部分设备巡检和维护工作,维护人员有更多的时间进行设备巡检和设备维护,有利于对设备进行更细致的维护。生产人员因参与设备维修和点检,更加了解设备的工作原理,珍惜维修人员的劳动成果,提高个人设备操作技能,同时减少人工设备的使用频率操作失败。

 

3、更改了设备现场管理系统的呈现形式

 

原来的设备现场管理标准几乎都是书面说明。由于现场人员没有时间仔细观看,张贴在现场的管理文件几乎毫无用处。TPM管理推进后,现场发帖系统转变为图文并茂的展示方式,去除了重复发帖系统,图像系统简化清晰,在现场得到了很好的贯彻落实。

 

4、自我管理思想的转变

 

在大多数情况下,员工被动接受公司生产过程的管理,有时顶撞卫生检查,逃避质量控制,缺乏集体荣誉感。现在通过TPM管理活动的推进,让我意识到5S管理在生产环境中的重要性,并通过自我管理模式,学会了如何更好地参与到工作中,以公司利益的最大化为己任。改善个人工作环境的出发点。个人生活水平,提高个人集体荣誉感。

 

5、认识预防性维护机制的优势,逐步完善机制

 

首先,故障停机率为0,改变了维护工作方式,取得了更好的效果。过去,每天前面的工人都在维修,后面的领导不停地责备停机率和设备的严重磨损。现在,加强了设备点巡检制度,明确了工作方向,生产人员在设备维修过程中的参与配合,缩短了维修时间。通过完善的检查机制和磨损设备的磨损模式,计划维护工作,减少备件库存成本,保证生产的连续生产时间。有充足的维修人力支持,设备老化的速度也有所降低。

 

6、提高了员工参与集体活动的积极性

 

通过TPM管理活动的推进,大家体会到全员参与所带来的变化,极大地激发了员工参与的积极性,改变了以往被动的工作情绪,积极参与改善生产环境等集体活动,优化工艺流程,提高产品质量,减少管理层与被管理人员之间的冲突,增加企业员工之间的和谐。

 

制管行业如何应用实践TPM管理呢?以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍,做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础,让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。




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