新益为TPM咨询公司概述：在初期TPM设备管理工作中拓展出清除设备“6源”管理工作，并结合设备周保养工作和设备巡检系统的建立，形成了装焊车间自己的管理模式，确保设备安全与平稳运行。

TPM设备管理

一、主要工作

1、加强TPM设备周保养管理

近年来，装焊车间设备周保养工作一直在进行，但是由于操作人员的责任心不强、管理机制不完善使得周保养工作一直停留在表面，没能起到实质性工作。对此装焊车间技术人员首先对车间操作人员进行了《设备结构和设备保养方式》的培训：虽然装焊车间设备种类多，但大多数设备体积小，结构简单，操作人员经过培训能快速的掌握其结构特点和使用方法，了解设备重要部位并对其进行重点保养。

其次加大对设备周保养工作的检查力度，废除单一性的检查表，从设备“6S”标准出发，采用百分制制定新的设备周保养检查表，对设备周保养进行检查。周保养检查采用车间“三级”检查和集团公司“三级”检查两部分执行。车间三级检查：设备操作人员自查设备所属区域维修人员检查车间设备技术人员检查，并将检查结果在分厂内网上进行公布。

集团公司三级检查：装焊车问设备技术人员检查——车间设备科技术人员检查——集团生产制造部设备技术人员检查，并将检查结果在各分厂进行公布，对保养不合格的车间进行处罚。同时设备周保养检查结果与员工效能工资挂钩，进一步加将强了员工对设备周保养的执行力度。

2、开展TPM清除设备“6源”管理活动

在车间设备现场管理中，我们发现一部分设备问题迟迟得不到解决或者反复出现，改善成果得不到保持和巩固。例如，积尘、焊渣得不到有效清理，刚刚清扫干净，很快就又被堆积；跑冒滴漏现象得不到有效预防，常规处理达不到满意效果；能源浪费现象此消彼长，设备故障接连不断等。对于这些问题采取头痛医头、脚痛医脚的办法，不能从根本上解决问题，设备管理水平的停滞不前。

面对这种情况，车间开展了清除设备“6源”活动，我们只有追溯到问题的“源头”，清除问题的“源头”才能从根本上解决问题。为此，设备技术人员对车间操作人员进行设备“6源”识别培训。寻找“六源”然后通过自我或他助的方式消除“六源”，从根本上解决了设备的的问题，提高了设备综合使用率，为车间生产提供了保证。通过不断积累、不断提高发现“源”、分析“源”、解决“源”，总结“源”的清除方法，巩固“源”的清除成果；在清除过程中，实现了全员参与共同管理设备的目的。

通过清除“六源”工作的开展，现场环境明显改善，“六源”问题逐渐消除，设备故障率显著下降。同时对发现设备“6源”问题的员工进行经济奖励，每季度对发现问题较多者和发现重大问题者进行奖励，从而更好的促进了员工对设备使用方法和管理意识。车间焊接设备多，跑冒滴漏是经常现象，通过设备“6源”的识别，员工发现问题后，自己动手解决，有效的缩短了设备停机率。

3、推行TPM设备巡检、检修信息化系统管理

为了防止设备维修人员在巡检过程中漏检或不能按时巡检的问题，车间编制了设备巡检、检修信息化系统。在系统编写过程中设备技术人员编制了详细的电气、机械巡检标准内容及巡检周期。借助于信息化平台，开发装焊车间设备巡检、检修系统后台程序，根据权限不同划分为现场版与审核版。

维修人员每天打开巡检系统平台，根据系统提示的巡检项目开展巡检工作；巡检完成后依据巡检情况录入系统，如果存在不能立即解决的问题提交到列入检修计划，车问根据生产间隙安排检修。同时在现场TPM看板中也放入了纸质版巡检计划，这样有效的避免了维修人员在巡检工程中盲目检查和重复检查的问题。

4、加大“过程审核”检查力度

设备技术人员是专业巡检人员，除了日常的设备巡检工作外，还要联合各车间其他技术人员进行过程审核，以此来发现并解决操作人员在生产过程中出现的问题。以往的过程审核都是由指定设备技术人员进行现场审核，时间长了就有疲于应付的情况，不能很好的起到设备检查作用。进过开会研究，过程审核由所有设备技术人员参加，这样大家在设备审核过程中，可以相互学习，相互监督，极大的提高设备管理工作。