新益为TPM咨询公司概述：TPM管理是针对设备的一种管理工具，它不是为了管理而管理，而是为了设备在生产过程中发挥最大的作用，降低设备的故障率，延缓其使用寿命，降低成本，提高生产量，为企业创造更高的效益。

企业应如何利用TPMTPM设备管理提高设备利用效率呢？

TPM设备管理

1、建立、健全TPM设备管理档案及设备故障履历

“好记性不如烂笔头”，建立、健全、完善的档案体系是TPM设备管理不可缺少的重要环节。认真记录设备的性能指标，详实记录各种备件的更换时间、损坏原因以及检修所需时间，更换周期，建立“维修知识数据库”，提高维修人员技能，缩短维修时间，这些对我们的计划检修、备件储备都具百益而无一害。

准确的管理档案更是确定大中修周期及内容的最可靠的信息来源。档案管理是指引TPM设备管理前进的航标灯，促使TPM设备管理逐步走向规范化、现代化、科学化。

2、建立点检定修机制

点检定修制是一项重要的TPM设备管理制度，推行全员参加的以点检为核心的设备点检定修制是保持设备稳定顺行的有力保障。为深化点检制，应该建立健全了厂级、车间级和班组级三级点检管理体系和网络，本着“简单设备谁使用谁负责、复杂设备谁维修谁负责”原则，进一步明确责任，加强考核，避免了只追求产量、不关心设备状况、设备带病运行现象的发生。

推行小时巡检制和设备隐患故障分类控制体系，设备点检应该按照“定人、定点、定周期、定标准、定点检计划表、定记录、定点检工作流程和定点检业务流程”的要求；制定岗位点巡检制度，运用巡检卡进一步明确巡检内容、巡检标准、巡检时间和巡检责任人，做到分工明确、协作密切、责任落实、作业标准化，使点巡检切实起到预防预报的作用。

为有效解决点巡检过程中发现的各类问题，建立了设备隐患故障分类控制体系：一类故障利用定修时间排除，二类、三类故障通过巡检和点检即可控制，每天晨会车间依据“设备隐患故障分类控制整改表”提供的信息，安排当日点检重点，有效控制设备劣化趋势，提高设备作业时间。

在点检的基础上，优化定修模型。定修模型以点检总结和分析为依据，充分考虑各生产工序之间的联系，尽最大可能减少物流和能源损失，以各生产工序间必要的物流平衡和能源平衡保证生产的平衡。为加强定修的动态管理和过程控制，应建立定修前的准备会制度，确保定修都能做到内容和措施及时、到位，定修完成后，及时组织人员对定修效果检查验收，召开定修反省会，写出定修总结和写实，再据此检查点检标准和定修模型，从而形成了PDCA良性循环。

全员参与设备点检定修，实现了操检合一。操作、维护和专业技术人员共同维护管理设备，操作者精心操作，维护者精心维护保养，点检定修信息互通有无，发现故障严格按分类控制，使设备运行始终处于动态受控状态。

3、加强维护保养

设备的正常运转，首要是做好设备的维护保养，谁主管，谁负责。“刀不磨要生锈”，维护保养更如此。每一个注油点每天需要加油100g，就必须每天加油100g，而决不允许在10天后一次性加油1000g，在润滑保养上杜绝简单的加法运算，严格按照“五定”、“三级过滤”原则进行润滑管理，为此岗位工必须真正负起责任。

自检自修的内容要切实可行，一丝不苟。岗位工发现问题后及时汇报，采取必要措施防患未然，同时交接班记录必须详实客观，交接班时必须对设备进行细致检查，发现问题及时处理，杜绝带病作业。

4、定期计划检修

设备的正常使用，操作、维护重要，检修更重要。由于产量、质量等因素，设备停机时间逐步减少，我们的检修工恰似“110紧急警务”奋战在抢修现场，油泥、汗水、尘土混在一起，确实感人，但是TPM设备管理却事倍功半。

为了改变被动局面，必须根据点检情况、设备运行时间、设备负荷、设备所处环境、设备维修历史记录等因素科学地科学地制定计划检修计划，设备技术员不定期的对所有设备进行全面检查，与机台的检修计划汇总到车间，经过认真分析拿出解决方案，再将任务布置到检修班组，根据生产情况实施检修。

检修时设备技术人员亲自到场，严格把关，最后由设备技术人员与岗位工共同签字验收，实现互相监督、相互制约，由三家共同对检修质量负责，把事故消灭在萌芽状态，降低劳动强度与检修成本，提高设备运转率，保证生产。

5、建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题

针对制约生产和指标提升的薄弱环节，开展技术攻关揭榜、小改小革和合理化建议等活动形式，激发员工解决问题的积极性。把技术攻关的目标锁定在“三点”上，一是重点，二是难点，三是事故频发点。通过建立和实施设备难点攻关，有效地消除设备瓶颈，挖掘设备潜能。

6、建立教育培训机制，提高员工的业务技术素质

TPM设备管理是企业的一项基础管理，加强教育和培训、不断提高各级TPM设备管理人员的业务技能是提高TPM设备管理水平和企业竞争力的重要手段。开展了各种形式的专业培训学习活动，组织员工学习了5S管理和各项管理制度，培养职工尊崇规则的习惯；

组织工程技术人员对员工进行技术技能培训学习，从感性和理性上更好的认知了设备，提升了素养水平；针对近年来新设备投产较多的特点，认真组织员工培训学习，使员工及时了解新设备的技术特性、掌握设备的运行特点。通过这些措施，使员工很快熟悉了新设备，为规范地使用设备奠定了基础。

开展“相互性培训”活动，即利用每个人都有自己的强项特点，组成由技术员、区域维修负责人、生产班长为主的设备隐患大排查小组，对于各工序的重要控制点做逐一检查，明确易发故障点、备品备件情况，并重新确定预检修时间，一方面完善了预防性维修系统，另一方面使每一位相关责任人对目前的设备状况都有了更深层的了解等等。

7、抓好设备的现场管理

企业要以5S管理为手段、促进设备现场管理逐步向“客厅工厂”迈进的目标。通过广泛的学习和宣传，使广大员工牢固树立了“设备无故障始于无尘”的观念，车间充分利用点检和定修的时机抓好设备的清洁管理，现场的备件做到了分类定置管理；对蒸汽、供水、供气等主管线进行了整治，实现了主管线的“零泄漏”。

另外，设备基础管理规范化的重点还包括各类设备台帐的完善，技术图纸电子化，整合维修、交接班等记录，整理线路图，建立单机台设备档案等