新益为TPM咨询公司概述：随着企业设备不断朝着大型化、高速化和自动化方向发展，设备在生产上的重要性日益增大。从TPM设备管理方面来看，随着产量的变化、设备劣化的发展、诊断技术的进步及周围各种条件的变化，其体制、方式、方法也应作适应性的变化。适应性维修也就应运而生。

TPM设备管理

AM是生产现场管理的一种工具，其中包括：机器、产品、工人、环境这4方面；是TPM众多模式中的核心，也是推行TPM设备管理成功的关键。

这一新TPM设备管理模式的核心是把综合费用降到最低。维修费用和生产损失费用曲线也随之上升或下降的趋势。即随着维修方式的进步，生产损失越来越小，维修费用越来越高。而综合费用曲线，作为上述两种费用之和，呈下凹状。也就是说，我们可以找到一个最低点，在这一点综合费用最低。

综合费用的公式如下：

综合费用=维修费用＋生产损失

AM的定义是以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术的进步各种因素来制定维修策略的TPM设备管理模式。

对不同设备，我们可以在BDM（事后维修）和CBM（状态维修）之间选择最佳的维修模式。

为找到综合费用的最小点，必须解决好三个问题：一是要把设备故障造成的生产损失、维修费用定量化；二是确定计算综合费用的经验公式或理论公式；三是要确定能够反映不同时期的环境、条件变化。

适应性维修的实现条件有两个：

①可实现不同维修方式费的度量，生产损失的度量；

②计算机系统和相应的数据搜集及计算软件的完善。

同时，AM与5S管理也是相辅相成的，5S管理是AM的一个开头，AM的后期是致力于现场人员的综合素质培养和工厂KPI关键业绩指数的提升这两个方面，这是AM的真正目的，也是企业推行TPM设备管理得重要点，而5S管理则为其提供了基础支撑，使其能在设备维修中走得更远。