新益为TPM咨询公司概述：TPM小组活动的主要特征是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。TPM小组活动能够彻底地排除影响设备效率的7大损失，把设备运行到最佳状态，确保安全、生产计划的完成、质量的稳定和提高、降低成本、遵守纳期的成果。那么，企业该如何推行呢？

TPM小组活动

企业推行TPM小组活动有七个步骤，具体内容如下：

一、清洁就是检查

清洁意味着仔细接触与查看设备的每一部分，以发现隐藏缺陷与异常情况，如振动、发热与噪音。清洁是发现与预防这些问题最有效的办法。

操作工进行三类活动以使设备更清洁:通过对设备进行初步彻底的清洁，更了解设备与更尊重设备;操作工消除污染源，使设备清洁容易;操作工制定自己的清洁与润滑标准。

清洁设备与接触设备的每一部分，能使操作工获得新的经验。TPM小组活动（会议）与清洁本身的效果将自然地引导鼓励操作工保持设备清洁。

消除或控制污染源及难以接近的区域

首次彻底清洁后，灰尘、脏物与异物的来源以及它们对设备与产品量的影响就容易看清。消除污染源是缩短清洁时间与预防将来问题一个前提条件。控制和消除污染的关键是首先找到它的来源。

找出了所有污染源后，操作工能够做一些简单的维护来消除污染源。若污染源不能完全消除，则应改进清洁方法，尽量缩短清洁所需时间。这时候，就需要TPM小组从各方面进行研究，以暴露其隐藏的、未预料的影响。

三、建立清洁、润滑与安全标准

1、操作工为什么不愿遵守标准

最大障碍在于制定标准的人并不是执行标准的人。

2、自定的标准是最好的

确保标准得到执行的最佳办法是由执行者自己制定标准，事实上这是建立自主维护的第一步。

3、由执行者自己制定标准，管理者需提供以下帮助:

（1）清楚解释执行标准的重要性

（2）教授制定标准所需的技能

（3）请操作工设计与制定标准

4、使用5W1H（即谁、做什么、什么时候、在哪里、为什么这样与怎样做）来给出定义标准的方法。

5、制定清洁与润滑的时间目标

在清洁与润滑上只能花有限的时间（包括紧固与探测微小的设备故障）。根据管理上所定的时间要求，小组必须制定单个时间目标。

6、改善润滑

为了缩短时间，有必要做各种改进，如配备集中润滑系统、延长润滑间隔、重新布置润滑器、增加润滑指导标签、在油标上做标记等。

7、加强合理的紧固

在螺栓与螺母上作配合标记、使用锁紧螺母等。确保每天所有的紧固件都被拧紧，操作工处于最好的位置。合理的紧固是操作工帮助建立基本设备条件的第三项内容。

四、开展全面检查方面的培训

1、检查

（1）检查为什么失效

1）检查没有被很好的定义

2）操作工需要的检查技能未传授（缺乏能力）

3）检查时间不够用（缺少时间）

（2）每天检查的点检表的确定

1）每天的检查表上应强调检查气动、液压、驱动与电气部分。

2）每天的检查应当只局限于几个与预防严重安全与质量问题有关的项目。

（3）检查间隔

TPM自主维护合理的检查间隔为每天、每10天（或每两周）、每月与每三个月。

（4）检查时间

根据设备与环境情况以及检查间隔来确定是否需检查及每个检查项目花多少时间。

教育培训

TPM小组培训的课程应当根据某一设备的设计规格、故障、缺陷与其它问题的发生情况来定。培训内容至少应包括了解设备零部件（即螺栓与螺母、润滑、气动、液压、驱动、电气与仪表等）的基本功能。

最重要的培训材料为综合检查清单与手册。先列出综合检查清单，然后考虑操作工为了执行检查，应当掌握哪些技术知识，如设备零部件的基本功能、机械原理、组成与名称、检查指标与方法、恶化的外在表现、原因与处理。

培训课程准备妥当后，维修人员必须与生产部门的领导一起准备培训计划。培训计划不能只由维修人员确定，因为牵涉到许多因素如学员什么时候有时间、安排的加班是否妥当、培训工具已备妥与培训费用已落实等。

五、进行自主综合检查

1、TPM自主检查培训

目的是使操作工掌握检查与恢复设备的能力。小组使用培训所获得的知识对其所有设备进行综合检查，在小组会上讨论检查结果，处理所发现的异常，制定有效检查难以接近区域的办法。

2、分步完成综合检查

综合检查的一个项目完成后，小组应当考虑使用怎样的检查程序，以保持设备改善的效果，并准备制定永久的自主检查标准。与此同时，小组领导应当评价小组成员的检查技能和评估自主维护程序，针对薄弱环节进行进一步的指导。

六、工作现场的组织与管理

主要针对设备四周的工作场所（包括辅助生产区域）进行实施整理与整顿，其内容与5S管理类似。

工厂内多余或闲置的废物均将增加清洁工作的负荷，因此，一个详加规划的环境将可增进工作时的安全、工作士气及产出，同时可以更低的成本进行维护。

这一步TPM小组活动的工作内容包括制定设备清洁、润滑、检查步骤，制定工作场所清洁的标准，制定工作场所实物定置管理的标准，每台设备的现场管理项目标准化、可视化，模具、夹具、工具、检具、工位器具、辅助装置管理的标准化，原材料、辅助材料、半成品、成品、备件管理的标准化。

七、全面自主维护

TPM小组在本区域内开展设备管理，制定全面的方针和目标，改进日常工作，利用有关的衡量指标，实现计划目标。

1、管理生产过程，持续改善设备和工作场所，维持较高的水平。

2、通过持续记录并分析设备、过程和产品的数据，改善设备可靠性、可维护性及产品质量。

3、与供应商、客户及辅助支持部门交流。

4、可视化工厂管理技术的扩展。

5、快速切换技术的扩展应用。