新益为精益生产管理咨询公司概述：精益生产（Lean Production Management），简称精益，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。

精益生产管理咨询

纵观企业发展历程，成功的企业大都是标准化的典范，它们将标准化作为努力的目标，任何目标都是为了标准化。丰田制造系统的核心原则之一就是标准化，可见企业对标准化推进的重视程度。

精益生产是汽车行业倡导的一种管理方法，在标准化推进方面，汽车企业通过搭建生产系统标准化管理框架，以精益文化作为执行力的精髓，强化执行和反馈的管理，主动设定管理目标和达标原则，与销售、技术、采购、物流、质量等系统搭建内外部协同作业流程，以管理标准提高作为改善推动力，以改善创新促进标准化水平持续提升，将生产系统管理标准化打造成企业管理的核心竞争力。

一、标准化对企业管理的作用

1、标准化能防止企业管理下滑

标准化是一个过程，贯穿系统优化的思维，要求在每个过程都制定适应企业内外部管理环境的标准文件。标准是公司现阶段对重复性事物和概念所做的统一规定，而标准的实施就是标准化。

2、标准化体现超前预防原则，能促进企业提高经济效益企业的根本任务是以有限的资源投入生产出符合顾客需求和期望的产品，并获得最大的经济效益。企业标准的制定是企业管理的一项基础性工作，企业标准与客户需求相匹配，给团队带来更大灵活性，提高了标准的执行力和系统的可预见性。

3、标准化能促进企业职能化向流程化转变

标准化是企业获得最佳秩序的前提，标准化对企业每项工作制定详细的工作流程，整合原来职能化的如安全生产、文明生产、产品质量、队伍管理、消耗控制等单体概念，形成具有生产流程支撑的作业规范化、现场秩序化、流程运行标准化的管理新面貌。

管理标准化是在协商一致的基础上，主要针对具体业务的流程运行进行制定，每个职能化部门只有在流程的规范运行前提下，才能发挥人员职能优势，才能促进管理出效益，才能增加企业的核心竞争力，这也对职能化向流程化转化起到很大的驱动作用。

二、精益生产管理标准化实施过程

1、建立制造系统管理标准化框架

精益生产管理标准化是汽车行业立足长远的中长期制造战略，是在总结以往经验，变劣势为优势，求实、科学、系统地创新和实践服务型制造战略的重要平台。整个体系框架由7部分组成，各个部分之间以战略为引领，将创新服务、流程再造、效能提升、文化引领贯穿于整个过程。

它基于市场外部环境和企业内部管理环境，以精益生产实践为基础，结合大规模定制理论和约束瓶颈理论而形成的制造模式；以柔性制造和快速响应为两大支柱，通过生产系统内外部支持性流程建设，实施基于库存降低的全生产周期管理，追求订单交付全流程资源效用最大化，达到满足多约束条件下高品质的满足客户个性化需求。

2、基于协同需求的标准化分解，建立协同领域基础体系和基础业务管理体系标准

企业实施标准化，首先要建立标准，利用好企业各种资源，而有关资源基础理论的研究和探索的核心问题主要围绕企业竞争优势的来源展开，最困难的是根据企业内外部需求和管理现状识别出需要规范的标准。

精益生产标准化在推进建设过程中，首先从市场需求、管理需求、战略需求等协同需求方面采用平衡积分卡方法，识别出企业优势和劣势。按照变“劣势为优势”的指导原则，开展内外部对标、卓越绩效评审工作，识别出存在的制约生产的问题接着，通过制定问题清单，组织骨干专家和操作员工。

标准化的建立有助于精益生产管理的实施，建立了沟通的平台，为团队管理提供方便，消除沟通障碍和管理次优化，随着市场竞争的日益激烈，想要保证企业核心竞争力的提升，就要加强精益生产管理的标准化建立，为企业的健康提供稳定的发展条件。