新益为精益生产咨询公司概述：精益生产管理方式源于日本丰田，风靡全球，虽然精益生产管理最初源于制造车间，但衍生至今，其应用范围已远远超越这一范围，今天我们就来探讨一下精益生产管理在制造业设计部的应用。

精益生产管理方式

一、精益生产管理在设计部门开展可视化管理

从20世纪80年代起，除了专注于“准时化”和“自慟化”两大支柱的活动推进，丰田汽车也进 一步丰富了精益生产管理的体系思想。这其中，就包含了重视“人”的要素的可视化管理。

1、可视化管理的含义

在日本式精益生产管理中，可视化，不仅仅是将目标、进度、实际状况展示在管理板上，而是通过这些内容的可视化，实现信息共享，让管理者监督者与员工的工作真正地联动起来。

2、设计部门中的可视化管理

这一机制在设计研发部门同样可以得到运用。设计研发部门的主要工作形态是每一个人每天大约80%的时间都是独自面对电脑，用电子邮件的形式传达着各种信息。这种工作形态、下，必要的信息是否及时地传达给了强相关人员，亟待解决的问题是否及时地得到了回复，往往很难确切地知道。即便在日本，精益生产管理这一效率技术广泛被应用的国家，也仍然有企业出现了这样的声音：“我 不知道上司交给我的工作指令是、什么目的”“我不知道我的部门领导今天的行程是什么”“我不知道坐在我隔壁的同事每天都在处理哪些工作”等等。类似

这种问题，不妨将昨天、今天、明天的每一个人的工作明确地写在白板上，可视化不是目的，目的在于通过可视化，看出每、一个人的、工作负荷量，使得团队在每天的集会时能够做出协调与调整。

另外，设计部门的工作并不像制造部门有实际的流水线、产品等有形载体，而是无形而繁杂，可视化管理有一个好处，就是将这些默然于心的工作流程用管理板的方式罗列出来，帮助设计人员找到其中没有附加价值的工作以及计算出此类工作花费的时间，从而找到改善的着眼点与目标，缩短设计的周期。而这里的可视化管理，更多的是一种自发性地发现问题，改善问题，有助于设计人员的能力提升。

二、精益生产管理自工序完结在设计部门的应用

1、精益生产管理自工序完结的含义

精益生产管理的两大支柱之一，自慟化， 直接含义是“一旦出现异常就能停止下来”。它的含义是，不在最终工序设置检验工序，而是在制造过程中的每一个工序，从人、设备、材料、作业方法以及自我检验这五方面确保该工序的质量，保证流到下一个、工序的是合格品，从而达到即便没有最终检验也能产出合格品的水平。自工序完结的导入，使丰田汽车的不良率从百分之十，下降到了百万分之五的水平。

2、自工序完结在设计部门如何具体展开

第一步，明确出自己的工作目的是什么。

第二步梳理出工作流程，目的是看清楚自己负责的设计工作，以及前后衔接的工作分别是什么。

第三步，将自己负贵的设计工作分解成要素作业，即具体的开展步骤。

第四步，整理出每一项要素作业的输入与输出。这一步非常之关键，“输入” 代表的是进行这一步动作的良品条件，可以从信息收集、负责人的能力、手法、工具等多个维度考察“输入”是否完备，是否足以支撑这一步动作保质保量的完成：而“输出”则表示判断基准，当这一步动作完成时，运用什么方法检验完成的结果，例如使用确认表，进行评审等。确立“良品条件”与“判断基准”是设计工作实现自工序完结的核心步骤，对应制造环节来说，“良品条件”就是人、设备、材料、作业方法，而“判断基准”就是自我检验，在工作完成的当下就能够确认质量。

第五步，将以上内容应用到实际业务中，并标准化，形成工作指南，出现变化以及问题时，再从第一步开始进行梳理， 如此循环。由此，设计工作的每一个步骤都有明确的工作指南，无论是经验丰富的设计人员，还是刚进入行业的新人，都能清楚地知道：开展某

项设计工作时，我应该干什么，需要什么输入，如何检验。

4、自工序完结导入的意义

自工序完结强调：只要是本工序的后工序，都是本、工序的客户。让客户满意是每一项工作的最基本要求。 在设计研发这样的职能部门，常常遇到这样的情况：设计人员埋头苦干地赶出了图纸，结果技术部门提出了很多意见，又需要重新修改，返工数遍，积极性受到打击。而导入自工序完结机制以后，要求各环节人员审视开展工作前的准备是否充分，工作结束后要及时并做有效的确认，也就能避免上述情况了。

除此之外，还有很多的优点，比如说因为有了明确的工作指南，减少了失败和妥协的情况：通过梳理良品条件与判断基准，能看出违背原理原则的地方等等。

现如今的精益生产管理已经衍生至各个国家的各行各业，为我们的企业管理带来了极大的帮助，精益生产管理不是一个死的管理体系，它可以随着时代的发展而进步，相信随着科技的进步，精益生产管理会越来越好。