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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为精益生产培训公司概述:精益生产管理文化是企业实施精益生产的牵引,它促进精益生产管理由企业表面的管理渐渐地变成下意识,融于企业的血液,从而持续在企业产生作用。因此,建立精益生产管理文化是企业推行精益生产的首要任务。
精益生产管理决心
一、从丰田公司看精益生产管理文化内涵
丰田汽车市场竞争力的背后是管理效益,但管理效益的背后是公司企业文化的充分运用,其重要有3点:
1、以人为本:确信每一位员工的能力。
2、持续改善:持续改善的核心价值融于每一位员工的意识中,变为潜意识的一部分。
3、现场管理:员工在遇到难点时,并非相互之间斥责或逃避责任,而是充分暴露问题,寻找解决方法。
精益生产管理文化创意是一个由企业核心层精心安排、管理层着力推进、全体成员在管理方案社会实践活动中思维能力认同,并将其看作标准而互相遵照贯彻执行的过程,是一个循序渐进的塑造和社会实践过程。
二、精益生产管理文化建设措施
1、加大宣传力度。要提高对精益生产管理文化的全体成员贯彻执行,使诸多员工掌握精益生产管理基本概念,逐步推进对精益化管理的掌握和掌握,造成精益生产管理意识。
2、做好管理制度保证。用管理制度保证精益生产管理既定目标完满促进,提升对精益化管理的执行力。
3、做好总结提炼。从精益化管理的社会实践活动中总结提炼工作经历,不断融于、完善精益生产管理文化。
4、做好激励主导性。要以适当的激励防范措施保持员工对精益生产管理改善的自觉性,提升员工塑造精益生产管理文化的自觉性。
持续改善是精益生产管理的核心,在建设精益生产管理文化的同时,需要融合改善文化。从企业独特的环境要素和内部规范前往,在企业文化理念提炼、经营思想梳理、社会实践活动方式和视觉体验上体现出与众不同的人性化和特性,造就既具有改善特色又别具匠心风彩的精益生产管理文化。
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