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精益生产线改善方法

来源:    发布时间:2019-12-19     浏览次数:

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精益生产线改善

 

精益生产线改善

 

在生产线上,不论采取何种改善方法或设备布局形式,都必须遵循下列基本原则:有利于实现少人化;有利于操作者的作业;有利于物流与信息传递的控制;有利于质量保证;有利于全员生产维修(TPM,Total Productive Maintenance)的开展;有利于实现标准作业;有利于保障安全。精益生产线具体改善思路如下:

 

一、精益生产线改善之平衡生产线

 

生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、量化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。经过查阅大量生产线的平衡资料,比较各种平衡方式,结合企业的生产现状,对整个作业内容进行重新组合,按照目标节拍进行调整,每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调,以增强改善活动的可操作性。

 

二、精益生产线改善之优化工序

 

制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地;创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流,制定创造价值流的行动方案。优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析,减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序,设计出最优化、经济、合理的工艺程序,缩短制造周期。

 

三、精益生产线改善之工作分析

 

工作分析是分析人在进行各种工作操作时的动作要素,删除无效动作,使操作简便有效、轻松经济,以提高工作效率。其内容为:发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素;简化操作,减少工人疲劳,提高操作安全性,在此基础上制定出标准作业程序(SOP,Standard Operation Procedure)。对生产流程的安排,应遵守流程路线经济原则:路线越短越好;减少停滞和消除重叠;禁止逆行,消除交叉路线;禁止孤岛加工;减少动作的数量;双手同时进行动作。其生产过程中,采集的数据要真实,要及时利用、分析、判断,对出现的问题要及时解决,并跟踪反馈。

 

四、精益生产线改善之实行“三现”机制

 

建立以现场为中心,处理事情以现场、现事、现物(三现)为主体,以车间主管为首的“三现”全员参与机制。“三现”机制涉及到部门管理方式的改革和思想观念的转变,各部门的做法不完全相同。“三现”要求快速、有效地处理现场的异常状况,实现高效服务。总地来说,精益生产生产现场改善的5条黄金法则:如果发生问题,首先去现场;检查问题发生的现物;立刻采取暂时性措施;查找问题发生的真正原因,拟定永久行动对策;验证永久行动对策的有效性,使其标准化,以避免类似问题的再次发生。




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