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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为精益生产咨询公司概述:指标是衡量目标的方法;预期中打算达到的指数、规格、标准,一般用数据表示。“用一个指标就可以判断公司精益生产的推行是否成功,那该多好!”这番话出自一位经理,其公司刚开始推行精益生产。事实上,不止他一个人有这样的想法。
精益生产
在我对如何评估精益生产绩效进行的实地调查中,来自不同公司的经理们都跟我表达过类似的想法,这是可以理解的。毕竟,像投资报酬率(ROI)或者每股收益(EPS)这样的单一指标早已得到了广泛的认可和使用。也许单一的综合指标可以帮助管理者更好地评估公司的情益生产实施况。
在(管理科学季刊)第1956期电V.F. Ridgeway写到,“如果没有一个单一的、全局性的综合绩效指标,那么个人不得不依赖自己的判断来确认;到底是改善了某一指标就会带来整体绩效的提升,还是其他指标恶化使得之前的努力付之东流。这种情况很可能出现,即在任何改进的过程中,许多目标之间就有可能相互矛盾。”
当涉及评价精益生产的推行是否成功时,Ridgeway所言似乎更具说服力。推行精益生产过程中,财务的改善往往落后于实际经营状况的改善,这一事实已经得到了充分证明。
为了衡量精益生产是否成功,公司可以利用层级分析法(AHP)建立起一套精益绩效评分系统(Lean performance score,简称LPS)。
一、精益生产绩效衡量
精益生产的成功推行将带来经营和财务各方面的改善。经营上的改善包括更高的质量、更高的生产率、更低的非生产性产能和更少的准备时间。而财务上的改善包括更高的现金流、更低的存货水平和更少的费用。
当一个公司开始实施精益绩效管理时,到底要衡量什么和怎样衡量,这两个问题就变得重要了。BrianH.Maskell和Bruce Baggaley在《实用精益会计》一书中谈到了这个问题,并首次列举了一系列的精益衡量标准。Maskell和Baggaley列举出的衡量标准与其他梢益管理咨询师提出的衡量标准具有一致的目标--衡量公司的精益生产是否成功。当公司开始构建自己的精益绩效系统时,需要回答两个问题:
1、对于衡量精益绩效而言,哪些衡量标准会更重要?
2、有些衡量标准对评价结果的影响可能是相反的,对此如何协调?
层级分析法可以帮助管理者解决这两个问题。
二、层级分析法(AHP)
AHP是由量Thomas L.Saary开发的,用于多标准问题的辅助决策工具。比如,在买车的时候,很多人会参考几个标准(因素)来比较车的优劣(如价格、安全性、款式、油耗等),AHP按照目标或标准一致的原则将这些因素两两分为一组。由于对同一目标都重要的判定因素已经配对,从而个人或者团体就可以就同一目标(如选最好的车)判定两个因素的相对重要程度(如价格还是款式)。AHP通过配对比较最终会得到一系列权重。
AHP的魅力就在于对各种因素进行了排序。它已被很多机构(比如政府、军队、教育机构)广泛应用于决策过程(比如供货商选择、资源分配、招聘等)。
三、LPS的优缺点
精心设计的LPS可以解决多指标衡量绩效带来的两个问题。首先,LPS提供了单一标准来估计精益绩效执行的成效,便于理解。比如,LPS分数为54%,说明公司已经完成了未来目标的54%。由于员工们能够理解其含义,因此公司就可以用这个得分进行激励和发放薪酬。其次,通过得分过程中的权重设置,LPS清楚地描绘出了改进的优先级别。如果LPS中设定质量的权重是成本权重的两倍,这将会引导每个人都关注于改进产品质量。虽然公司不能忽视成本问题,但与质量问题相比,它的重要程度还是略逊一筹。随着公司在精益生产方面经验的累积,不同因素的排序可以并且一定会改变。这种重新排序使得每个参加排序的人的偏好与管理层感知到的诸因素的重要性趋于一致。
与众多绩效指标一样,使用像LPS这样的单一的综合指标系统也有一些顾虑,企业在使用的时候不能只依赖它。换句话说,管理者必须完全理解那些单个指标以便构建LPS。就像将ROI分解成为单个指标(即利润率和周转率)一样,是为了搞清楚ROI改变的原因,对LPS也应该进行分解以了解其变化的原因。这些细节将为管理层提供持续改进所需的信息。
另一个顾虑在于经营状况的改善与财务状况的改善之间存在时滞。如果在构建LPS过程中没有考虑时滞效应,可能会导致指标不那么有效。比如,一家公司刚开始推行精益生产,它非常看重某一个成本指标(比如总制造成本)远超过其他经营因素。由于较早的经营状况改善和滞后的财务状况改善之间存在的时滞,LPS可能为负值或者顶多为零。这一结果可能会被误解为公司的精益生产执行不成功;事实上,这一结果反映的是公司在实行精益生产早期,过于重视成本因素而忽略了财务结果具有时滞性。因此,在确定未来目标时就应该考虑时滞问题。
四、LPS建立步骤
参照以下5个步骤,将让你在通向精益生产的道路上走得更好。
步骤1:选择精益生产绩效因素。关键在于以较少的因素更全面地反映精益生产管理的成效。
步骤2:选择知识型的人才利用AHP对步骤1中选定的因素进行排序。
步骤3:为LPS中的每一项衡量指标设定远期目标。决定“远期”的长度是至关重要的。这个“远期”是6个月、1年、还是5年?一旦这个时限确定下来,那么每个衡量指标都需要设定目标。设定的目标应该是可实现的,但并非很容易达到。
步骤4:利用前几步的结果计算LPS得分。
步骤5:发布LPS得执如果得分不能定期发布和更新,那么已经构建的LPS充其量是纸上谈兵的“学术活动”。
LPS为持续改进提供了反馈。
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