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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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新益为精益生产咨询公司概述:精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化的一种生产管理方式。它与传统生产管理方式的最大不同在于精益生产是真正的拉式生产。
工厂精益生产
精益生产的核心JIT就是拉式生产的具体体现,JIT根据实际的客户订单的发货给出补充信号给装配单元,装配单元根据信号补充成品,并向上游工序发出补充信号。
当人、物、机械、作业,以及其它关系因素等,可以很调和地统合起来之时,就可以实现最佳的工厂配置。能使各工程以最短距离移动的配置,就是最好的配置了。同原料的形成、处理、装配的次序一样的顺序去配置作业区域的,就是最好的配置了。工厂内部的精益生产同时还要考虑到生产线的均衡生产。均衡化是指物料的被拉动到生产线之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序,使拉动到生产系统中的物料流具有加工工时上的平稳性,保证均衡生产,同时在品种和数量上实现混和加工,起到对市场多品种、小批量需要的快速反应。
精益生产还要求生产线具有自动化的功能,当生产线上产生质量问题机械设备自动停机,并有指示显示,并且任何人发现故障问题都有权立即停止生产线,主动排除故障,解决问题。这样就将质量管理溶入生产过程,变为每一个员工的自主行为,将一切工作变为有效劳动。
为了实现工厂内部的精益生产,传统的计划方式如MRP已经不再适应。MRP是静态计划,在两次计划间隔(一般是一个星期或一天)中的实际环境的变化不能及时体现在计划中。物料计划和能力计划是分开的,它首先以无限能力的方式产生物料计划,再运行能力计划分配资源,计划员需要在物料计划和能力计划之间反复的进行调整,在面对大量的客户订单时计划员的手工调整工作量会变得非常大,很多时候几乎是不可行的。
必须要有新的计划方式与精益生产相适应。新的计划方式需要有以下的特点来避免MRP所固有的缺陷:一是具有动态计划的能力以及时反映现实状态的变化。二是逐个对客户订单进行计划而不是进行批量计划,便于跟踪客户订单的执行情况,确保按时保质保量的完成。是计划是同时考虑物料和能力的情况,并能对生产线上的作业单执行顺序进行合理的安排。
工厂内实施精益生产,能够实现其生产完全由真正的客户需求驱动,进而以最小的投入,实现最大的产出。
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