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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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精益生产咨询公司概述:对于精益生产来讲,凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此,精益生产方式所讲的浪费与传统七大浪费不同,增加了一个浪费,归纳为了八大浪费。
精益生产需解决的八大浪费
一、等待的浪费
这种浪费产生的原因是:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
二、搬运的浪费
这种浪费产生的原因是:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
三、不良品的浪费
这种浪费产生的原因是:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
四、动作的浪费
这种浪费产生的原因是:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
五、加工的浪费
这种浪费产生的原因是:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
六、库存的浪费
精益生产认为“库存就是祸根”,库存浪费的产生的原因:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有:
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
2、使先进先出的作业困难。
3、损失利息及增加管理费用。
4、物品的价值会减低,变成呆滞品。
5、占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
6、没有管理的紧张感,阻碍改进。
7、设备能力及人员需求的误判。
七、制造过多(早)的浪费
这种浪费产生的原因是管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多(早)的损害表现有:
1、提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。
2、把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。
4、产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。
八、技能和管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,精益生产管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
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