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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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6S咨询公司概述:精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善,要求各个环节都是最卓越的,而这些环节打破了传统的职能界限。精益生产的核心步骤是改善,那么精益生产改善的原则有哪些?
精益生产管理
一、精益生产的改善原则之取消(Eliminate)
对程序图上的每一项工序都加以审查,确认其保留的必要性,凡可取消者一律取消。
1、取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。
2、取消一切不安全、不准确、不规范的动作。
3、取消不方便或不正常的作业。
4、取消一切不必要的闲置时间。
二、精益生产的改善原则之合并(Combine)
对程序图上的操作和检验项目,考虑相互合并的可能性,凡能合并者,在保证质量、提高效率的前提下予以合并。
1、把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。
2、把几种工具合并为一种多功能的工具。
3、把几道分散的工序合并为一道工序。
4、合并可能同时进行的动作。
三、精益生产的改善原则之重排(Rearrange)
对程序图上的作业序列进行宏观分析,考虑重新排列的必要性和可能性,有时仅仅通过重排就可显着提高效率。
1、重新排列工艺流程,使程序优化。
2、重新布置工作现场,使物流路线缩短。
3、重排流水线工位,消除薄弱环节。
4、重新安排作业分工,使工作量均衡。
四、精益生产的改善原则之简化(Simplify)
这里既包括将复杂的流程加以简化,也包括简化每道工序的内容。
1、减少各种繁琐程序,减少各种复杂性。
2、使用最简单的动作来完成工作。
3、简化不必要的设计结构,使工艺更合理作业方法力求简化。
4、运送路线,信息传递路线力求缩短。
综上所述,精益生产管理是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的改善,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达以最少投入实现最大产出的一种生产管理方式。
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