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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856;学精益到精益运营学院—快速进入→【精益运营学院】←
精益生产咨询公司概述:近年来,我国的一些制造业企业在产能极度过剩、盈利能力下降的产业大背景下,亟需进行内部管理升级,进一步提高各项管理能力。管理升级的核心动力是:针对生产组织与管理的各环节衔接过程中的资源浪费现象,进行精益化管理改善与改造,重新塑造精益化生产的管理体系。
精益生产企业
一、塑造企业精益生产管理的理念
精细化管理是精益管理体系的基础部分,而精益化生产是当今制造业企业公认的、最有效的生产管理方式,在现代化制造业中得到广泛的应用,也是企业从粗放型向集约型转变的重要途径。
精益化生产方式是精益管控方式的重要组成部分,推行精益化生产方式是解决企业生产管理效能的有效途径。精益化生产以客户需求为起点,通过TPS(Toyota's Production Syste,丰田生产方式)、5S(整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,日语中五个字第一个字母都是“S”)、IE(Industrial Engineering,工业工程)、TPM(Total Productive Maintenance,全面生产维护)等精益生产管理工具的大融合,通过现地现物的改善,以“零缺陷、高柔性、零库存”为目标,用最少的投入实现最大的产出,实现利润最大化。精益化生产,力求实现多品种、小批量、高质量、准时交付的低成本生产。精益化生产的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品,故又被称为精益化生产方式。其核心是:以零库存快速应对市场变化。
二、打造企业实施精益化生产的管理目标
(一)推行均衡化生产,实现高效、严细的生产组织衔接
按照标准的参数化方式组织生产,加快资金周转。
通过“管理标准化、工艺标准化、操作标准化”管理,追求产品零缺陷。
以均衡化生产为手段,进一步降低库存。
(二)运用价值流手段,追求六个零
通过优化经济批量、生产计划标准化、物流准时化、作业标准化,实现多品种切换作业时间控制,追求“零切换浪费”。
通过均衡化生产、细化库存分类,实现库存最小化,追求“零库存”。
以“客户订单”为牵引,强化拉动式生产组织、优化流程路线、强化整体协调,追求“零浪费”。
科学运用质量改善工具、推进一贯制质量管理、追求“零缺陷”。
通过均衡化、同步化生产、生产布局改善,实现工序生产衔接顺畅,保障及时交货,追求“零停滞”。
通过案例管理,建立生产指挥标准化手册,追求生产指挥“零事故”。
(三)培养精益化价值观,减少五种生产浪费
减少生产能力不平衡、计划不合理、设备维护不到位、物料供应不及时造成的“等待浪费”。
减少不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等造成的“搬运浪费”。
减少材料损失、人工损失、能源损失、价格损失、订单损失、信誉损失造成的“不良浪费”。
减少生产过量、精度过高、辅助材料损失造成的“生产过剩的浪费”。
减少原料、半成品、产成品、辅助材料造成的“库存浪费”。
(四)运用精益化生产手段,加速在制品周转
推动均衡精益化化生产,缩短生产前置周期,减少中间在制品库存。
通过精益改善,减少非计划品生产数量,降低非计划品库存。
定期进行库存品账龄分析,减少呆滞库存。
均衡生产节拍,合理控制工序间生产衔接,减少在制品库存。
(五)提高企业全员自学习能力,实现企业精益化生产持续改善
精益化生产不是少数几个人或者是推进小组的专职工作,而是必须全员参与、持续改善。通过专题培训,从精益的管理理念与强化入手,掌握精益生产管理方法,提高全员企业管理素质。
三、制造业企业精益化生产管理的主要做法
(一)建立市场信息管理机制
跟踪分析国内外宏观信息及市场变化趋势,对产业走势作出科学预判,将产业上游纳入管理范畴,从原料市场动态分析开始对企业生产与运营关键要素进行梳理与优化,通过对产业链总体趋势分析,完成企业自身定位。
(二)眼睛向内推行精细化管理,挖潜增效降低制造成本
1. 控制源头强化大宗原燃料日成本核算管理
导入信息管理平台,实现对大宗原料采购成本预先控制机制,引入日核算体系,监控大宗原材料成本变化,实现采购环节的精细化管理目标。
2. 提高市场信息研判水平
通过长期跟踪原料市场走势,形成一系列基础分析图表:如CPI-PPI(Consumer Price Index-Producer Price Index,居民消费价格指数-生产价格指数)走势图、PMI(Purchasing Managers' Index,采购经理指数)走势、人民币新增贷款走势图、全国主要城市社会库存变化等等。
在基础图表分析之后,进一步转变观念,开拓思维,对一组或多组关联数据进行更深层次分析,从而进一步提高市场信息研判的科学性及准确性。
3.有效降低核心物料采购成本
近年来个别行业企业受国内资源供需偏紧、低价区供应商惜售等影响,调整采购战略布局,以市场价格指数为依托和支撑,建立调节本地资源价格体系。充分利用和把握本地现有资源,发挥价格杠杆作用,把握好采购时机,实施错峰采购,达到降低采购成本效果。
4.全方位开展精益化生产管理模式导入
依据精益化生产的的核心理念和管控模式,结合精益生产理论的管理精髓,设计了基于精益化生产的“四横七纵一轴向”改善模型,重点围绕“成本、质量、交期、士气”等维度以准时生产为主线,对各个生产制造环节进行360度的扫描,梳理出一些生产管理中的扰动因素与制约瓶颈焦点,深入剖析,通过确立相关的改善方案,由浅到深逐步实现管理改善,跟踪实施效果,持续改进,做到面面俱到,不遗漏任何的改善环节。
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