5S咨询公司概述：精益生产方式是一种以解决七大浪费来减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本的生产方式。那么这七大浪费的具体内容是什么？是怎样形成的？又怎样解决呢？

精益生产之七大浪费

一、精益生产之过量生产浪费

内容：

生产过多、生产过早、妨碍生产流程、成品库存，半成品库存增加、资金周转率下降。

原因：

与顾客交流不充分、依赖个人经验和思维制定生产计划、人员过剩，设备过剩，大批量生产、生产负荷变动、生产过程中产生问题（如产生不合格产品和发生机械故障）、生产速度提高。

对策：

与客户充分沟通、生产计划标准化、均衡性生产、一个流程、小批量生产、灵活运用看板管理技术、快速更换作业程序、引进生产节拍。

二、精益生产之等待时间浪费

内容：

在反复作业的过程中，标准作业管理不完善、监视、表面作业、停工等活、机械设备、人员富余。

原因：

生产工序流程不合理、前道工序和后道工序出了问题、停工等活，等料待工、设备配置不合理、在生产作业过程中能力不平衡、大批量生产。

对策：

引进均衡化生产，生产节拍的概念、努力使生产工序流程合理，发现浪费、U字型设计、快速更换作业程序、再分配作业、禁止停工等活时的补偿作业、生产线平衡分析、认清表面作业、安装能够自动检测到异常并且自动通知异常的装置。

三、精益生产之产品缺陷浪费

内容：

原材料的浪费、开动率低下、检查的浪费、客户索赔引起的企业信用低下、库存增加、再生产浪费。

原因：

对于可能产生不合格产品的意识薄弱、在生产过程中不注重产品质量、检验中心的检验标准不完善，特别是功能性检测、教育培训体制不健全、客户对质量要求过多、缺乏标准作业管理。

对策：

产品质量是在工序中创造的、坚持贯彻自动化和三现主义、制定培养相关意识的对策、通过不断问为什么的对策防止问题再次发生、引进预防错误的措施、确立产品质量保证体系、使改善活动和质量体系（ISO9001）相结合。

四、精益生产之动作浪费

内容：

不产生附加值的动作、生产效率低下的动作。

原因：

机器与人的作业不明确、毫无意识地实施了无附加值的动作、生产布局不合理、培训部充分。

对策：

生产工序流程化、U字型配置、对生产低下的动作加以培训并且贯彻落实、善于发现和消除表面作业、活用标准作业组合表、根据是否会产生附加值研究相应对策。

五、精益生产之搬运浪费

内容：

在不同的仓库间搬运和移动产品、空车移动、搬运的产品有瑕疵、空间的浪费使用、搬运距离和搬运次数、增加搬运设备。

原因：

欠缺“搬运和寻找不是工作”这一概念、生产布局不合理、活性指数低、与生产顺序组合时，研究商讨不足。

对策：

培养不用搬运的概念、确定最佳搬运次数、U字型设备配置、小容量化、活用各种搬运方式（豉虫搬运方式等）、成套搬运模式、提高活性指数。

六、精益生产之加工浪费

内容：

为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数、生产效率低下、次品增加、按照过去的习惯操作不加改善。

原因：

生产工序设计不合理、作业内容分析部充分、对人和机器功能的分析部完全、处理异常停止的对策不完善、TPM不完善、夹具工装不完善、标准化体制不完善、员工技术部熟练、缺乏原材料。

对策：

改进以往的习惯操作方式、解决现场主义问题、研讨检查方法、使生产工序设计合理化、运用夹具工具、人工智能化|生产自动化、贯彻标准作业、研究原材料对策、完善设备故障处理经验、培训作业熟练的TPM作业人员。

七、精益生产之库存浪费

内容：

成品半成品库存积压、库存管理费用（仓库和设备的折旧费，维修费，损耗费等）、产生库存是掩饰过多问题的结果。

原因：

均衡化生产体制不健全、多准备些库存是交货期管理的基本意识、设备配置不合理、提前生产、在等活的时期人员过剩。

对策：

与顾客充分沟通、培养库存的意识、生产工序流程化、贯彻看板体制，将物品与信息一并运送、使生产工序中的问题无限接近于零。