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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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精益思想对现代制造业的影响是巨大的,企业的绩效提升离不开成本和效率观念的革新。那么在精益生产中的成本和效率观念跟传统看法有什么区别呢?5S培训公司从几方面加以解说。
精益假效率与真效率
1. 假效率与真效率
效率只有高低之分,哪有真假之别呢?不妨从一个例子中来看。
拴在柱子上的驴和在拉磨的驴都同样在动,耗费了相同的能量,但结果呢?
拴在柱子上的驴没有对人类产出有用的产出,所以效率为零。我们称之为假效率。在拉磨的驴做的是有用功,存在有效产出,因此效率是真的。
在日常工作中,有些人时常在抱怨工作很忙,事情太多了,可是那到底是真忙还是假忙呢?看事情可不能只看表面啊。
精益中的观念则是:需要动则动,不需要动则停止效率最高。
2. 大批量成本低还是小批量成本低
有个”聪明人”有天患了感冒到医院买药。买瓶装的是一元一片,单粒买则是两元一粒。药的有效期是3个月,服用两天六片就可以痊愈。
假设他看重单价,买了一瓶100片的感冒药,100元钱,下次感冒在四个月后,结果是他治疗一次感冒花了100元钱。如果按照需求小批量买,买六粒总共花费才12元钱。
在物料采购中,我们也往往会被单价所迷惑,忘记了实际的成本。通过这个例子,我们可以看到大批量和小批量在成本上的差别。
精益中,小批量按需采购成本是最低的(当然也要综合考虑包装、运输方式的合理化)。
3. 整体效率和个别效率
传统管理法:为了让每个工序制作速度加快,让员工各自操作一台机器,进行快速工作,使用记件工资的方法进行激励。
从表面上看,似乎大家都在努力的工作,但实际上,可售产品的数量只是最慢的人生产的数量。
制造速度快的人对整体是否有效率呢?答案是否定的。整体效率比个体效率重要的多。
因此精益中非常注重产能的均衡和瓶颈环节的消除。
4. 自动化效率提高了,为什么没赚到钱
事实往往相反:我们发现有的企业自动化改造,局部效率提高了,反而在亏损,为什么呢?没有考虑产线自动化的柔性,切换更慢了,库存更高了,企业运行的目的在于制造利润,不是制造产品。
自动化改造要重视装备的柔性考虑(能较容易的完成多品种切换),并一定要分析自动化改造的投资回报,透过表面效率、关注实际效益。
5. 努力并不等于有效率
在制造现场,员工的动作有创造价值和不创造价值之分,通过增加劳动强度和延长劳动时间的做法并不能提高劳动效率。
努力改善消除不创造价值的工作是人性化的管理表现,只有这样,效率才能提高。
提高效率和强化劳动不同。
综上,精益的核心在于降低成本,高效的协同、柔性的制造、少人化的作业、稳定的品质,集中体现在企业物料均衡且精准的流动,带来周转率的提升和库存成本的降低,应将缩短制程周期、降低库存作为核心考核指标。
同时,结合数字化生产管理软件,可让上述协同更精准、更高效、更透明化,改善流程更好的固化,改善指标更清晰的体现。
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