新益为5S管理咨询公司概述：5S管理，是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日本企业独特的一种管理方法。

5S管理咨询

一、某公司浴霸装配车间存在的问题

经实地调查发现，该公司浴霸总装车间5S管理存在重大问题，包括：生产现场混乱，工作部件乱放，生产区内随处可见不良品和垃圾、看板管理不到位，员工素质低。

1、5S管理-整理

生产现场混乱：手推车和货物在现场随意堆放，没有放在指定区域。流水线上的物品乱七八糟，没有规则可循，过道上堆满了各种材料，造成过道拥挤。

材料随意堆放，导致走道时人员明显拥挤。在零件存储箱附近随机堆放纸板箱和清洁用品。

车间集浴霸的组装、包装为一体，消火栓周边也是箱式包装区，纸板箱堆满了地板。消防措施不到位，一旦发生安全事故，容易造成损失。在车间的两个消火栓前，各种纸箱和包裹堆满了。

2、5S管理-整顿

工作台的工具和零件没有按照要求排列整齐，导致使用过程中搜索动作增加，浪费加工时间，增加了整体工作时间。手工工作台上往往堆满了加工原料，生产工具和原材料摆放不整齐，与工作无关的物品，如塑料瓶、毛巾等出现在工作台上。这种布置减少了工作空间并降低了工作舒适度。

3、5S管理-清扫

在生产区，可以看到没有及时处理的次品、废包装绳等垃圾等无用物资。货物堆放杂乱，没有明确标识；次品、废品随意堆放在车间一角，识别不清。

4、5S管理-清洁

物料——尤其是螺丝等小物件，从周转箱中随机取出，散落在流水线上，没有相应的取料卡进行数据记录，没有人员登记数量，所以物料损失无法查询。

车间看板虽然有各项指标的划分，但没有显示需要达到的具体指标，如生产进度、生产进度看板、5S目标、安全宣传标语等。

5、5S管理-素养

健康生产现场的工人积极性不高，对生产线的整体工作缺乏了解，处于对生产线其他工位打听、无视的状态。如果流水线其他工位有工人因故离开，无人补站，导致流水线停工。

二、改进计划

针对本次车间存在的问题，相应的5S管理改进计划如下：

1、5S管理-整理：首先明确、严格区分必要和不必要，去除不必要的东西，尽快处理。为车间内物品的摆放定制定位，如零件、手推车、半成品等。比如用黄色胶带为车间内的手推车画一个定制的定位区域，划分停车位手推车，并用箭头提示工人正确操作方法。

2、5S管理-整顿：将整理后留在现场的必要物品按照“3要素4定位”加整顿技术分门别类，确定摆放位置，指定摆放方式，指定数量，摆放好整齐、有序、有条不紊地进行。整齐、数量清晰、标识有效。例如，文件夹按顺序标记，使用时不得放错位置，上下颠倒，取悦方便快捷。定位操作工具放置路径，可减少因找工具造成的时间和等待浪费。现场物品全部到达指定位置，工人在作业过程中不再需要花费大量时间寻找工具，可直接提高生产效率。

3、5S管理-清扫：每天在生产车间非工具装配区成立专门的保洁小组对生产线意外流出的垃圾进行清扫，做到无垃圾无污垢；装配区需要提高工人素质，在装配过程中自觉清理垃圾。例如浴霸主要零部件组装工序的第七工位——箱体和后风罩的固定贴标，为防止废纸影响工作环境，要求工位工作人员将垃圾在提前准备。在垃圾桶里。

4、5S管理-清洁：制定相关标准体系，将标准体系与员工奖金挂钩，将上述3S实施做法制度化、规范化。例如，在电源开关处标注匹配的设备名称和开关工作状态；在管理上，将工作量分配到日常单位，将计划产量、工作时间、实际产量、完成率放在生产计划看板上。

5、5S管理-素养：5S管理以素养开始，以素养结束。5S管理的重点是加强5S管理知识培训，实施5S全过程目标管理，实行固定化管理和可视化管理，培育适应5S管理的企业文化。为此，本车间成立了专门的5S管理督导小组，制定相关标准法规；定期对员工进行培训，提高员工的积极性和责任感，把员工的积极性作为一个标准，关系到月末工资。

浴霸装配车间如何应用5S管理呢？以上就是新益为5S咨询公司的相关介绍，做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。