新益为6S咨询公司概述：6S管理（整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养）起源于日本，是现代企业管理中一种行之有效的管理方法，具有广泛性、直观性、全员性、持久性的特点。企业实施6S管理，不能照搬，需要因地制宜，需要根据不同的阶段，采取不同的措施。

现场6S管理

一、深入宣传，精心组织，确定试点和推广方案。

在现场6S管理方面采用走出去，引进来的方法，多方面吸取现场管理的优秀经验，精心组织，深入宣传，为确保活动能落到实处，即使生产现场的一名新工也能知道管理标准，因此，在活动初期的策划就显得尤为重要，主要做了以下几个方面的工作：

1、走出去、引进来，多方面吸收各项先进经验。

根据装备公司安排，将现场6S管理纳入企业标准化的范畴，分公司对标人员在2019年先后随装备公司对标团队到标杆企业进行现场6S管理标准化学习，将这些企业先进的现场管理经验带回来。同时多次组织班组长以上干部和职工接受油田6S管理推进工作组的现场检查和集中讲评，通过专家的检查和讲评在“干中学、学中改”，一步步丰富经验，完善现场，实现标准化。

2、为了有效的推进现场6S管理工作，在装备公司的大力支持下，分公司组织成立了专门的现场6S管理工作领导小组，明确责任，制定了“先树标杆，分步试点，以点带面，全面推广”的总思路。试点和推广开始前，根据实际情况，先制定方案，确定了各步骤的完成时间，具体工作细节，经过研究论证后，具体执行。

3、按照装备公司的总体部署，抽油机分公司采用自生而下的方式，首先组织对各车间主任及分公司机关人员进行现场6S量化考核管理的重要性和必要性进行大力的宣贯，再由各车间主任对所在车间的全体职工进行宣传教育，使职工明白进行现场6S管理量化考核管理的重要性和必要性，排除职工在推进过程中可能存在的逆反心理，凝心聚力，统一思想，从而使活动能更有效的得到开展。

二、因地制宜，不同阶段采用不同的措施

分公司在方案的执行过程中，根据阶段不同，采取不同的措施，例如：

1、定置摆放和目视化管理的应用，

在试点过程中，根据试点实施方案，在整理整顿阶段，采用定置摆放和目视化管理的方法。即将要与不要的物品区分开之后，对需要的物品根据生产实际需求，按照固定的数量，并依照安全一级化达标要求确定了固定高度，并在固定的位置按照6S管理标准要求，划出区域，并注明区域用途。并对车间留存的任何一件物品都在固定的位置设立唯一的编号，例如铁屑斗、料斗车、工具柜、吊绳吊具柜等，并根据编号、负责人等建立标准台账，以便后续追溯。将不用的物品清除出厂房。

2、定点摄影和6S管理展板的应用

整理整顿阶段，为确保现场生产员工能清楚的了解到整理前后的现场的变化，在试点单位采取定点摄影的方式，将整改前和整改后同一位置留下影像，并在试点车间的6S管理展板上进行公示，用鲜明的对比，警示员工要对整改后的现场进行长效保持。

同时分公司在试点车间显要位置设立6S管理展板；为现场员工展现6S管理相关内容，包含六大元素解释和定点摄影整改前后的结果以及后续违反标准给予的处罚等。

3、在清扫清洁阶段，为了确保将现场整顿成果长效保持，采用了量化标准、落实责任、严格考核、坚决兑现等方式对现场进行了严格的管理。首先根据整理整顿的成果，依据车间实际，结合安全一级化达标，在试点单位首先形成区域量化定置图和安全应急疏散图，其中区域量化定置图就是将车间所属的空间划分成小区域，明确区域内的量化点、责任人、点检卡和量化标准，量化点详细至每一个开关，并将点检卡和量化标准固化在生产现场的每一个量化点上，确保试点车间的所有区域都有人负责管理，确保了责任落实到人。

4、要确保一项制度能长期保持，后期的考核和兑现是必须。为此，我们在定置图和现场标准固化后，紧跟着就制定了相关考核制度，将每一个量化点都纳入考核范畴，将考核结果与员工的绩效结合起来，做到有奖有罚，严格贯彻执行。

5、试点成功后，根据试点取得的经验，我们先后组织其他车间到标杆点进行学习，通用经验在其他车间进行全面推广，并根据各车间实际制定分公司其他车间的推广方案，根据方案内容进行全面开展，尽快落实。

6、开展全员清除垃圾活动，组织分公司全体职工向生产现场的垃圾，以没有扔垃圾的、只有捡垃圾的为目标，在宣传教育的同时，将现场6S管理融入到油田推广的党建文化管理工程中，充分发挥党员干部的模范带头作用，从党员干部做起，在职工中以点带面，全面推进。