在线咨询
我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856;学精益到精益运营学院—快速进入→【精益运营学院】←
免责声明:本文系转载,版权归原作者所有。新益为咨询鼓励原创行为,本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权,请联系电话023-67015863进行删除!
新益为5S咨询公司概述:随着社会的发展,企业的竞争日益激烈。企业要想在发展过程中获得更多的竞争优势,必须提高其管理水平,6S管理就是一种行之有效的科学管理方法,正在被越来越多的企业采纳推广。办公室作为各个企业的通用区域,6S管理的实施办法有着异曲同工之处。
办公室6S管理
办公6S管理要真正取得实效,必须扎实做好每一个步骤、每一个环节、每一个细节,坚决杜绝搞形式、走过场,需要将现场管理与日常业务、质量管理体系、标准化建设、全员绩效考核及管理创一流等工作相结合,才能真正提升企业基础管理水平。
一、建章立制,组织保障
为了有效推进办公室6S管理工作,应建立6S管理办法、推进6S管理实施方案、评价标准,对员工行为、现场卫生、物品定置、物料设备及安全现场进行明确规定,让每位员工清楚地了解该怎样做、做到何种程度,通过健全完善现场管理制度,形成现场管理考核监督机制和改进提升机制。企业高层领导应对6S管理工作高度重视,成立由“一把手”挂帅的6S管理工作领导小组,下设管理办公室,负责6S管理推进过程中日常工作的策划、组织和协调,持续推进企业6S管理工作。
二、营造氛围,加强培训
在公司的办公场所范围内制作一些提醒型、警示型的标语,在物流作业区张贴的警示标识要图文并茂,帮助一线员工进行正确理解,此外在工作区域还要放置宣传6S管理的活动看板,努力营造6S管理工作的良好氛围。请专家到企业为员工宣讲6S管理知识,选派业务骨干赴外学习取经等培训方式,使大家把思想统一到6S管理上来。同时,开展6S管理知识竞赛、金点子征集、改善评比等趣味性活动,使所有员工对6S管理能理解、有认识,减少思想阻力,增加员工积极性。
三、检查督导,树立样板
每天员工上下班前五分钟进行自查,每周部门领导督查部门员工,每月由市局领导带队成立督察小组统一不定期抽查,同时可以结合日常安全检查、体系内部审核等工作,实施6S管理的随即抽查、即时整改,动员全体员工实行“走到哪、查到哪”,可根据员工反应的意见立即督促整改,并对好的建议进行奖励,使6S管理和日常工作有机结合。实施“样板间”管理,选取一些单位、部门、班组、仓库或烟站作为“样板间”,作为重点督导点,在“重点关照”中时刻保持一流姿态,当各单位(部门)在6S管理中遇到的难题,可以在“样板间”找到标准和答案。
四、奖惩激励,持续改进
定期开展现场管理评比活动,并将评比结果作为年终各单位(部门)绩效考核的参考依据。对优秀部门给予物质奖励并通报表扬,通过考核奖惩,增强全体员工的责任意识和参与意识,提升6S现场管理水平。除正常的考核制度外,增加无形的压力即看板管理、目视管理等方法,也可以激励员工不断地改善。如《政务公开栏》可增加“6S管理”栏目,将改善前、改善后的对比照片贴在看板上,让员工看到改善结果,并鼓励员工去积极发现问题,持续改善。设立“曝光台”,将部门执行存在问题进行公布,让员工知道工作完成情况及存在问题,给员工造成无形的压力,同时,要提出解决问题的措施,使员工知道如何去改善。
管理咨询需求表
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?效果怎么样?
我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?
欢迎您浏览新益为顾问机构官方网站!我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯,可通过以下方式寻找解决方法:
(1)工作时间可拨打我们的全国咨询热线:133-6802-3519,133-8960-3856 进行咨询;
(2)在网站栏目左侧“搜索框” 输入您感兴趣的关键词,搜索相关内容;
(3)点击右侧“在线咨询”按钮, 您可以和我们的专家老师在线咨询;
(4)非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮,留下您的联系方式和需要咨询的内容,我们将安排专业顾问给您解答;
(5)入群方式:扫描左图二维码,添加群主微信好友,通过认证后,拉入精益生产俱乐部微信群;