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TPM咨询公司:TPM的误区是什么?
来源/作者:网络|新益为编辑 发布时间:2023-06-05 浏览次数:

    TPM咨询公司:TPM的误区是什么?新益为TPM咨询公司概述:公司在实施TPM管理方法时存在许多误解,这种误解意味着TPM管理方法并不成功,TPM管理方式不成功的主要原因是什么?

     

    TPM咨询

     

    TPM咨询

     

    TPM管理咨询误区之一是:如果你认为员工是公司更大的财产

     

    如果你是加工厂农村的基层管理人员,人们喊着“员工是企业最大的资产”这样的口号没有错。大多数职业经理人也同意上面常说的话。但是,客观事实是,人们必须清醒地认识到,员工并不是公司更大的财产。只有合格的人才被认为是公司更大的资产,所以任何不合适的人的影响都是负面的。

     

    这一核心概念已在公司领导和员工参加的众多研讨会中得到证实。代表们直言不讳地讨论了以下难题:“如果在销售额主要是表现最差的企业(占总数的12%—30%)时,精英加工商群体的销售额出现下滑,则这不容易被发现。”这是真的吗?当大厅里的笑声和指手画脚平息后,一些与会者意识到,在所有的精英团队中,有些人几乎每天都在做自己的工作。这种人违反职业道德,有时会给其他精英团队成员带来麻烦。

     

    TPM管理咨询误区之二是:员工并不真正喜欢广义上的变革

     

    与一般观点相反,如果大多数员工成为转型过程的一部分,他们就会接受转型问题是当新项目的改进计划进入数据统计分析环节时,员工的参与将被放弃。

     

    例如,加工厂的工人通常可以找到改进计划和生产计划的机会,但他们中的大多数人对此做出了本能的反应。人们不愿意坚持严格和不灵活的工作,例如,做好未来3天的详细工作计划。改进计划和生产计划必须进行文化和艺术改造,还必须遵循每个人都同意的主要步骤和程序。即使我们知道这一点,在处理这个难题时,加工厂的心态仍然是粗心的。他们不仅应该喝茶,谈论如何改进,或者最多派两三个计划者报名参加一个为期两天的项目和生产计划课程。

     

    TPM管理咨询误区之三是:人们认为必须降低

     

    加工厂的维护成本,以快速降低维护成本然而,降低维护预算会导致许多不确定因素。因此,有必要仔细考虑如何降低维护成本。

     

    大多数人可以轻松地将加工厂的维护成本降低50%如果我们精简一些员工并终止一些维护工作什么时候你还有机会承担这项降低成本的工作?这可以在不到一年的时间内完成。短视的维修管理措施带来的苦果将严重损害固定成本,而缺乏物业维修带来的困难将在一至两年内得到弥补。

     

    授权加工厂快速降低维护成本,无需显示所有具体指导和建议如果不考虑其他独立变量,足球队很可能每场比赛进4个球。不言而喻,人们期望足球队获胜,而不是简单的平均每场比赛进4个球。在赢得的目标和未确立的目标之间有一种平衡。显然令人困惑的是,许多加工厂不接受这个简单而平衡的核心概念。在这种情况下,许多公司投入精力降低企业成本,忽略了根本问题。

     

    TPM管理咨询误区之三是:认为大量的维护人员轮班工作,设备停机时间越来越少

     

    如果加工厂有很多困难,确实有必要让大量的人员轮流修理常见的设备故障。当你的加工厂有类似的情况,这表明你没有接受对症治疗。为了解决加工厂存在的众多问题,必须首先找到并解决问题的根源。那么,什么是拥有木头和目标的好方法呢?在大多数情况下,你本质上是完美无缺的,可以完全修复发现的各种机械故障。此外,在机器和设备出现常见故障之前,你并不总是能提前发现一些难题。所以你必须有很多人,对吧?从短期来看,情况会是这样,但这是不必要的,尤其是从长期来看。

     

    TPM管理咨询误区之五是:假设机械设备检查频率

     

    因机械故障而损坏确定分析研究的范围。首先,机械故障损坏的检查频率在应用场景中其实是有效的,但是我们来看一个证明材料的例子,这个观点是不正确的。

     

    假设已经搞清楚了一般部件的螺丝多久检查一次,难点的螺丝固定气泵的机械密封。根据对损坏程度的科学研究,气泵和密封件都很关键。一般来说,损坏分数高的部件检查频率为每辆车数次。你必须为每列火车检查这么多次螺丝,以至于你本能地觉得不合理。为什么?因为检查频率应该通过应用场景组件的平均值和常见故障发生的时间来确定。当两列火车交替运行时,本例中的螺丝不容易出现常见故障,否则就是荒谬的随机事件。

     

    TPM咨询公司:TPM的误区是什么?以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍,做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础,让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

     

    文章来源于网络,版权归作者所有,如有侵权请联系删除!


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