新益为TPM管理培训公司概述：TPM管理在70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM管理培训

1、企业TPM管理理论的发展

TPM（Total Productive Maintenance）是世界范围内维护、生产和企业管理者所关注并努力学习和理解的话题。一些世界级企业将TPM作为最新最好的现代管理模式，如戴姆勒克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子等世界级企业。企业已建立或正在建立TPM管理体系并取得良好效果。

TPM管理似乎是现代企业最有前途的管理模式之一。1950年代初期，日本引进了通用电气创建的预防性维护系统，就像引进质量管理和零故障管理一样。人们对预防性维护模式进行了改进和开发，使其更适合日本企业的实际情况。

中岛青一首先在日本电装进行了涉及日常维护工作的TPM试验，并为此奠定了良好的基础。虽然中岛青一的书是针对日本企业的特点而写的，但企业TPM管理模式一直被认为是20世纪最有效的设备管理方法之一。为了提高设备管理水平，许多国家的企业纷纷效仿。日本引进了TPM管理模式。

企业TPM模型实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心是团队合作，强调协作。因此，要建立企业TPM模型，首先要为所有员工制定适合企业实际情况的TPM计划，然后在此基础上根据不同部门的需求规划企业TPM管理的实施过程。

在日本人看来，企业TPM模式的引入需要大量的时间、精力和金钱，因此必须获得企业高管的支持才能成功。必须清醒地认识到，在TPM模式取得成效之前，不仅时间和金钱消耗巨大，企业文化也会发生变化。

二、TPM管理在设备管理中的实践

1、TPM管理活动加强设备管理

设备管理一般可分为：设备分类、设备性能考核、设备视觉诊断技术、设备检查、设备预防性维护计划、关键设备备件储备等。

TPM管理活动就是在现场落实这些设备管理的内容，比如设备检查，有员工的日常设备检查和专业检查。检验项目的建立来自现场，不合格项目的处理来自现场，让员工知道检验标准是什么，知道判断的异常，让他们学会必须有处理的技巧缺陷，符合精益生产的要求。

例如，设备视觉诊断技术可以识别仪表功能的上下限、液位加注的上下限、旋转部件的旋转方向等。员工和经理很容易确定差异并预防问题。生产贯穿企业TPM管理活动的各个阶段，不断理顺设备管理流程，培养胜过设备的人才，提高设备整体效率，使用设备制造质量，赢取利润。

2、活动强调“全员、全过程、全系统”的参与。全员强调从总经理到一线操作人员全员参与。整个过程强调客户需求信息对企业生产管理活动的输入。交付客户满意产品的输出属于TPM管理活动的过程。整个系统强调生产过程和管理过程都必须不断创新，从而实现业务创新，推动公司走上精益之路。TPM管理是非常重视5S和团队活动两大基石的实用工具。通过让员工通过集体活动做好5S，为TPM管理打下坚实的基础。

3、生产活动的目的是提高生产效率，即以较小的投入获得较大的产出。这里所指的产出不仅是增加产量，还包括提高质量、降低成本、保证交期，还包括安全、环保和员工士气。

所有的PQCDSM（生产、质量、成本、交期、安全、士气）等方面的产出都与设备有关，所以随着TPM管理活动的深入，其设备管理的重要性越来越突出提高整体效率减少因设备维护不善造成的“六大损失”，成为设备管理部的一大课题。

企业将TPM管理融入设备管理，可以在生产现场创造变革，引导员工积极参与改进，形成良好的意识。最后，企业可以逐步提高目标水平，从而提高效率，获得更好的收益。

你知道设备管理中TPM管理怎么做吗？以上就是新益为TPM管理培训公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。