新益为TPM管理咨询公司概述：在各类设备管理模式中，TPM作为由日本传入中国的维护模式在制造业生产线广为应用。随着企业生产线智能化改造不断增加，对于巡检效率、巡检数据汇总方式、巡检信息传递时效性提出更高要求。

TPM管理咨询

我们行业有一个普遍的误解：TPM（Total Productive Maintenance）是精益生产的一部分。事实上，两者原本是两个独立的改进管理系统。但实践证明，两者除了互补互通外，还可以而且必须彻底融合。

由于生产工艺要求，很多企业天生就是设备密集型的；此外，由于劳动力成本上升和人员流动性大，中国企业普遍从劳动密集型智能制造转向装备密集型智能制造。降低成本，稳定生产，提高效率，创造更多更好的价值。

然而，设备密集型企业往往存在故障、产品故障、安全事故、环境污染等诸多问题，直接影响经营业绩。企业在提升经营业绩时，一般选择单靠精益生产或单靠TPM管理，但即使认真实施，最终也会发现，虽然有一定的提升效果，但也存在明显的不足。为什么？

在设备密集型企业中，企业的整体效率和经营业绩严重依赖生产设备。如果只实施精益生产，往往缺乏对设备管理的必要深度和系统化改进，无法实现零故障。OEE提升等核心目标。例如：在设备自主维护、专业维护等方面，如何有效开展“定期维护”、“状态维护”、“维护预防”、“设备自愈功能”等，精益生产理论没有。一旦设备处于有病运行的状态，精益生产所强调的移动生产、稳定生产、零库存将是徒劳的。

反过来说，即使是设备密集型企业，设备自然是主要的管理对象，但远非唯一的管理对象。如果单独实施TPM管理，由于TPM管理主要针对生产设备，往往容易以设备讨论设备，失去整体视野和改进机会。例如，如果要识别一个企业的整体效率，精益生产中的价值流分析是一种理想的方法，但TPM管理不涉及价值流分析；再比如，在一些设备密集型企业，实行单件流转、均衡生产、自働化等，可以显着提高生产效率、产品质量、降低成本，但TPM并未深入参与。另外，如果企业整体经营的瓶颈不在于生产设备的效率，而在于其他方在这种情况下，根据高德拉特的“TOC”原理，我们不难判断：如果还坚持实施TPM管理，对提高企业整体效率的意义是非常有限的。

1983年，“TPM之父”中岛清一先生阐述了精益生产与精益TPM的互补互通关系；1988年，他写了一篇文章，提倡精益生产与精益TPM的融合，希望能一元化地开展，近年来，在与很多企业从业者就此进行交流时，也认为有必要将两者有机地融合起来。

根据中岛清一先生的启示，如果将精益生产和TPM管理有机地结合成一个“精益TPM”体系，1+1>2的效果是可以预期的。针对设备密集型企业的特点，在运用精益TPM管理提升企业经营绩效时，要把握两条主线，缺一不可。

从业务运作的角度来看，应该涵盖产品生命周期的各个环节，包括营销、产品规划、设计开发、生产规划、采购、产品实现、交付、使用、售后服务、退役、回收、工艺以及质量控制、仓储和物流、安全、环保、行政人员和其他职能流程。

同时，从设备集约化的角度，必须涵盖设备生命周期的各个环节，包括设备规划、设计、选型、购置、安装、调试、验收、使用、维护、维修、技改、退役等等。

企业应根据自身特点规划、实施并持续改进“精益TPM”。另外值得一提的是，市场上很多宣传的“精益TPM”其实就是TPM，只是赶上潮流，挂了一个“精益”的名字。这个伪“精益TPM”并没有真正把精益和TPM结合起来，基本不涉及精益的重要内容，比如缺少单件流、标准作业、均衡生产、看板拉动、自働化。

市场在不断变化和创新。对于企业来说，改善是永无止境的。了解了TPM管理的基本内容，理解了TPM管理的指导思想后，TPM管理是什么的问题即使应用不同，也可以更深入地分析公司的环境场景，有利于开发应用TPM管理活动。

企业为何要融合精益与TPM？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。