新益为TPM咨询公司概述：TPM管理的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM管理的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。

TPM咨询

一、TPM管理的定义

TPM管理在中国被称为全员生产维修，是生产现场设备的维护工作流程和设备日常“防寒医疗技术”。目的是提高生产率。

TPM管理使设备保养和维修成为工厂管理中的日常工作，不会被视为与生产无关的事情。维护停机时间安排是工作日的一部分，不会被视为生产等待现象。

在某些情况下，TPM管理甚至可以用作生产过程的一个完整部分。这样做是为了最大限度地减少事故和非计划维护工作造成的损失。

二、TPM管理案例说明

A公司是一家印刷公司，主要做包装瓦楞纸箱、丝网印刷和传统胶印业务。两年前，公司引进了一套全自动针刺印花设备，确实在竞争激烈的印花市场中起到了非常重要的作用。该公司的高管决定再引进几台。

后来，该公司与一家海外公司洽谈的合资项目遇到了意想不到的问题。对方提出了许多对公司工厂管理感到“不能接受”的问题：设备太脏，设备老是出故障，维修人员太忙，员工只能站在旁边待命等问题。

在合作条款上，投资方坚持将“引入现代TPM管理”作为必要条件，并将其纳入合同文本。

一开始，公司管理层觉得对方有点“多管闲事”。“有货交给你就可以了你管我是怎么做出来的，多管闲事！”公司经理认为这些事情太没有必要了。不干净的设备与制造的产品有什么关系？

不过，为了合作能够顺利开展，公司还是同意了下来。几个月过去了，公司干了这些“闲事”之后就有了焕然一新的感觉。

由于设备每天擦洗一次，它原本故障频发的情况变少了，员工工作积极性也高了许多；由于每天对设备进行检查，有几位员工的设备知识比维修工多，一听到异响就知道故障在哪里？

此次事件发生后，公司决定在全厂大力推广TPM管理。

三、早期的TPM管理

在早期，TPM管理只是生产部门和设备维修部门进行的部分TPM管理活动。是以设备为中心的，到目前为止，很多公司和人员都开展了TPM管理活动，仅限于设备管理，其实就是现在的TPM管理模式范围完全扩大了，内容也大大扩展了。到了2000年后，人们将TPM管理的范围扩大到了公司外部的供应链系统和价值链系统。采用这些先进的精益生产设备管理技术和方法，大大减少了设备故障，提高了生产效率，有力地保障了精益制造的蓬勃发展。

目前，TPM管理推广已遍布全球，并取得明显成效。TPM管理给企业带来的好处体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全环保、员工劳动情绪等方面。

四、TPM管理的内容

TPM管理的内容非常丰富，包括3个理念、4个目标、5个概念、6个指标、8个支柱、16个浪费、4个阶段和12个步骤等，同时OEE和SMED可以属于TPM管理的范畴。在精益活动中，推进TPM管理是一个必然的环节，也是非常必要的。

五、JIT要求

因为JIT要求库存少，过程没有异常，没有不良品，所以生产和设备必须时刻保持良好状态，必须消除6大浪费（至于最后16个浪费），需要TPM管理，没有TPM管理，质量低下，机器经常停机，产量得不到保证，JIT就无法推广。

六、成本要求

设备经常坏了，时间就损失了。低流动性的现场浪费是显着的。流程不连续，资源往往需要冗余配置以备不时之需，成本高企业不可避免，因此需要推广TPM管理。

七、文化与团队需求

TPM管理是全员参与、独立管理，符合精益思想，因此TPM管理的推广对精益生产具有促进和互补作用。

你知道精益生产之TPM管理吗？以上就是新益为TPM管理咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。