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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
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新益为TPM咨询公司概述:设备有其寿命,设备的报废无可避免,但寿命的长短与设备保养有很大关系。设备故障是劣化造成的,但劣化中有很大的人为因素。因此,凡与设备相关的人都应转变自己的观念,要树立故障能降为零的观点。我们不是说设备故障可以做到零,但是可以向TPM设备零故障管理的方向出发。
TPM设备零故障管理
追求TPM设备零故障管理的过程就是我们实现设备TPM设备零故障管理的意义所在。树立设备TPM设备零故障管理观念,就必须树立以下三条思想:
(1)从主观上认为设备的故障是人为造成的。
(2)坚信设备能实现TPM设备零故障管理。
(3)抛弃设备必产生故障的思想。
TPM设备零故障管理是一个理想状态,但是我们追求TPM设备零故障管理的过程却是一种实际状态。
1、最基本的工作
最基本的工作,就是随时对设备进行清扫、加油与螺丝紧固。人人都知道设备劣化会导致设备故障的出现。但大多数劣化是在没有任何阻止动作的情况下,一路急剧劣化而造成的,有的甚至连这三项基本工作都不进行而让设备进入了报废站。
2、遵照操作说明操作
设备固有其性能,同时也有其使用条件,这就如同人一样,身体温度不能高于37C,我们的设备也必须在固有条件下工作。比如,电压、转速、安装条件及温度等,都是根据机器的特点而决定的,我们在进行操作的时候必须按操作说明进行操作。
3、使设备恢复正常状态
设备每次使用后,都会发生磨损、劣化,但是,恢复正常状态可以减小劣化的速度。通常情况下,设备在使用后会发生位置的改变和刀具的变化。尽管使用后不可能完全恢复到未使用前的状态,但我们的工作可以减轻劣化。
4、改进设计上的欠缺点
有的故障是由于设备设计造成的。由于设备的设计是考虑到大众化的产品,有的特殊产品未必适合。因此,必须在设计上对设备加以修正,比如说夹具的长度有限,而产品过长,则必须修正夹具。
5、提高设备维修技能
提高员工技能是工厂管理中的- -项最基本的内容。对于设备维修来说,培训员工的设备管理技能也是至关重要的。员工的技能提高了,追求TPM设备零故障管理的行动自然就顺利了。如果员工没有维修设备的技能,设备出现故障,员工却不能立即处理,结果就只会造成实现TPM设备零故障管理的举动停滞在设备操作环节。
上述实现TPM设备零故障管理的五大对策,必须在运转部门和保全部门的相互协作下才能达到。即,在运转部门,要以基本条件的准备、使用条件的恪守、技能的提高为中心,保全部门的实施项目有使用条件的恪守、劣化的复原、缺点的对策、技能的提高等。
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