新益为6S咨询公司概述：TPM设备点检管理是精益生产中的非常重要的一个管理办法，它主要针对的是设备的维护保养，其核心是全员参与，自主维护，与传统的设备维修管理有很大的区别。

TPM设备点检管理

企业的TPM设备点检管理体系中“专职TPM设备点检员”的工作，基本上是半天现场设备点检半天做点检结果的分析、判断、状态维修和相应账票的管理。因此，一般来说，“专身TPM设备点检员”是企业里的一个新型的岗位，而不是一个按传统习惯上说的是什么“工种”。

另外，从企业TPM设备点检管理的角度来说，“专职TPM设备点检员”又是企业产品作业设备的现场的直接管理者，其标准化工作的业务比重大致如下：

（1）现场产品作业设备状态点检和组织作业设备相关的检修工程管理，50%。

（2）编制作业设备的检修工程计划、做各种台账和整理各种记录数据，30%。

（3）作为企业TPM设备点检管理的中心人物，联络与协调各部门及各方的工作，15%。

（4）不断学习、提高TPM设备点检管理管理作业设备的技能和开展自主管理活动，5%。

当然，以上企业TPM设备点检管理管理设备的工作业务比重，可根据企业产品作业设备的运行状态，随时予以调整，但必须按业务比重，平衡好工作内容。

企业TPM设备点检管理体系的“专职TPM设备点检员”，要认真推进点检标准化工作方法，即所谓的“4728513”的标准化工作方法：

“4”：是指PDCA四个阶段。P---制定点检技术标准和点检计划；D--按计划和标准实施点检和修理工程；C--检查实施结果，进行实绩分析；A--在实际分析的基础上制定措施，自主改进（合理化建议）。循环四个阶段和开展5S（整理、整顿、清扫、清洁和修养）活动。

“7”：推进点检标准化作业的七个基本步骤，即：①调查现状；②发现问题；③制定计划：④措施保证；⑤实施管理；⑥实绩统计；⑦巩固提高。

“2”：两类标准，即企业的“技术作业标准”和“制度管理标准”。

“8”：八项标准化，即：①基准标准规范化；②行为动作规范化；③安全工作标准化；④管理方法标准化；⑤工作时间标准化；⑥工作程序标准化；⑦服装标志标准化；⑧礼仪环境标准化。

“51”：对现场改善开展5W1H调查活动（何事、何时、何人、何地、何因，如何干）和“个一和1个零”活动（安全第一、质量第一、效率第一、一流标志、一流业绩，事故为零）。

“3”：三确认（作业方、点检方、检修方），即确认、确信、确实。

以上便是个人对TPM设备点检管理的一点浅薄认知，企业若想成功实施TPM设备点检制度肯定还得结合自身企业实际情况做相信规划。希望文章对大家有一点的借鉴意义。