新益为精益生产培训公司概述：面临市场发展巨大压力这样的问题，各企业纷纷将目光投向了精益生产这种管理模式。精益生产能够小批量、多品种生产，而且消耗较低，满足企业提升竞争力的需要。

精益生产培训

一、精益生产车间现场管理现状

19世纪末，吉尔布雷斯夫妇创立了动作分析理论。动作分析理论是对操作动作进行分析和改进，去除不合理、浪费和不安全的动作，提高工作效率。基本行动要素分析、行动经济学原理等理论方法至今仍在使用。

1986年日本学者经过长期研究提出5S管理方法，是企业现场改进必须完成的基本任务，对精益生产车间现状管理的改进具有指导意义。5S管理法是对事物进行组织整顿的现场管理活动。这种方式对塑造企业形象、降低成本、改善现场条件起到了巨大的作用。

到目前为止，我国的现场整治还处于起步阶段，还没有形成完整的体系。日本的5S管理方式在中国仍然沿用，并没有进行实质性的理论创新。如何进行精益生产和现场管理改进，是我国亟待解决的问题。

二、精益生产模式概述

精益生产这种管理模式起源于二十世纪中叶，由日本丰田发明，丰田凭借这种生产管理模式取得了巨大的经济效益，从而迅速崛起，使日本成为第一汽车制造强国。

一、精益生产的特点

精益生产的目标是零库存、高柔性、零缺陷，以消除浪费为核心，以人为本，以最经济的方式生产制造。精益生产在降低产品的故障率和缩短产品生产周期方面具有很大的优势。

2、精益生产的优势

精益生产需要的人力资源少，新产品开发周期短，生产过程造成的库存低，厂房占用空间小，产品质量缺陷低。

三、车间现场改善的影响

生产现场是企业创造利润的地方，企业在这里组织生产过程。在生产过程中，所有生产环节都集中在现场，同时车间现场最能直接反映企业生产中存在的诸多问题。合理有效地管理企业车间现场和改善将直接影响企业的市场竞争力。

1、提高生产效率

对车间现场进行合理有效地改善，可以提高企业的生产效率。改善车间内影响生产过程的因素，可以减少不必要的工序，同时提高设备的利用效率，可以大大提高企业在产品生产和物流效率方面的生产效率。

2.降低生产成本

车间场地的改善可以降低企业的生产成本，其中包括商品、材料、库存等成本，还可以提高材料的利用率，改善产品原有的生产工艺，使达到优化的效果，进而改善现场环境，使现场环境更有利于产品生产，从而降低生产成本。

3、提高产品质量

产品质量的提高也得益于车间场地的改善。车间现场环境改善后，更有利于监控，避免生产过程中出现质量问题，扼杀产品质量隐患的摇篮。

四、车间现场改进方法研究

1、中国企业存在的问题

目前，我国制造企业车间存在的问题可以概括为以下五个方面：

一是人员多杂，设备不合理，生产技能单一。车间工人忙得不均匀，设备不合理，严重浪费资源，而且由于人的工作和忙碌程度不同，容易引起工人心理上的不满，从而影响生产工作；

二是设备陈旧，布局不合理。部分生产企业生产设备布局混乱，缺乏维护保养，设备陈旧，严重影响生产效率；

三是现场材料摆放不整齐，随意摆放，影响员工的行动，进而影响工作效率的提高。而且，随意摆放材料，不仅占用场地空间，还容易导致产品混杂，造成质量问题。

四是现场生产过程没有固定的操作标准，随意性强，不能保证产品质量。虽然现场每个流程都有流程卡，但卡上规定了工作内容，没有相应的操作标准；

五、车间现场环境恶劣，车间现场放置杂物，环境不清洁，不仅影响产品质量，也影响员工身心健康。

2、车间现场改善要有5S管理方法

一是按照5S管理方法的分类原则，对现场物品进行区分，计划处理，确保现场干净整洁；

二是针对物品存放混乱问题，对整个车间进行定位和摆放管理。根据生产实际情况，制定定位图，明确每件物品的摆放位置，使摆放位置合理有序，不影响生产；

三是放置工具，便于取用工具，有利于生产工作；四是加大现场管理力度，对员工给予适当的压力和激励，从而提高员工的积极性，促进生产效率的提高。

三、5S管理实施的效果和意义

清理车间场地后，5S管理让场地焕然一新，车间整体环境明显改善。这样，车间的工作空间就会变大，车间内生产机具的摆放也会有规律，工人的生产活动也会有条不紊地安排，从而提高员工的积极性。通过5S管理，在改善生产设备、现场环境和工人工作态度后，企业的生产效率必然得到提高。

车间的精益生产该如何去做呢？以上就是新益为精益生产培训公司的相关介绍，做好企业的精益生产管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。