新益为精益生产培训公司概述：企业之间的竞争，渐渐多元化，从价格竞争发展到质量竞争、服务竞争、成本竞争等多个方面。面临这样的问题，各企业纷纷将目光投向了精益生产这种管理模式。精益生产能够小批量、多品种生产，而且消耗较低，满足企业提升竞争力的需要。

精益生产培训

一、精益生产车间现场管理现状

19世纪末，吉尔布雷斯夫妇建立了运动分析理论。运动分析理论是对操作动作进行分析和改进，去除不合理、浪费和不安全的动作，提高工作效率。“基本动作要素分析”、“运动经济原理”等理论方法沿用至今。

1986年，日本学者经过长时间的研究，提出了5S管理方法。是公司现场改进必须完成的一项基本任务，对精益生产车间现有管理的改进具有指导意义。5S管理方法是组织整顿“事”的现场管理活动。这种方法在塑造企业形象、降低成本、改善现场条件等方面起到了巨大的作用。

到目前为止，我国的现场改进还处于起步阶段，还没有形成一个完整的体系。国家沿用了日本的“5S”管理方法，并没有进行实质性的理论创新。如何开展精益生产，提高现场管理水平，是我国急需解决的问题。

二、精益生产方法概述

精益生产管理模式起源于二十世纪中叶，由日本丰田公司发明。丰田凭借这种生产管理模式，获得了巨大的经济效益，从而迅速崛起，使日本成为第一大汽车制造国。

1、精益生产的特点

精益生产的目标是零库存、高柔性、零缺陷，以消除浪费为核心，基于人的文本生产，以最经济的方式生产制造。精益生产在降低不合格率、缩短产品生产周期方面具有很大优势。

2、精益生产的优势

精益生产需要的人力资源少，新产品开发周期短，生产过程造成的库存低，工厂占地空间小，产品质量缺陷低。

三、改进对车间现场的影响

生产现场是企业创造利润的地方，企业的生产过程就是在这里进行的。在生产过程中，所有生产环节都聚集在现场，同时，车间现场最能直接反映企业生产中的诸多问题。公司车间现场的合理有效的管理和改善将直接影响公司的市场竞争力。

1、提高生产效率

对车间现场进行合理有效的改善，可以提高企业的生产效率。改善车间现场影响生产过程的因素，可以减少不必要的工作流程。同时，提高设备的利用效率，可以大大提高企业在产品生产和生产方面的生产效率。

2、降低生产成本

车间场地改善可以降低企业的生产成本，包括商品、材料、库存等成本，还可以提高材料的利用率，改进产品原有的生产工艺，从而达到优化效果，进而改善现场环境，使现场环境更有利于产品生产，从而降低生产成本。

3、提高产品质量

产品质量的提高也得益于车间场地的改善。车间现场环境改善后，将更有利于监控，避免生产过程中出现质量问题，将可能出现的产品质量隐患扼杀在摇篮中。

四、车间现场改善方法研究

1、中国企业存在的问题

目前中国制造企业车间现场存在的问题可以概括为以下五个方面：

一是人员众多，设备不合理，生产技能单一。车间现场工作人员的不均等忙碌和不合理调配造成了资源的严重浪费，而且由于人与人之间的工作不同，忙碌程度不同，容易引起工人心理上的不满，影响生产工作。

二是设备陈旧，布局不合理。部分制造企业生产设备布局混乱、缺乏维修、设备陈旧，严重影响生产效率。

三是现场材料摆放不整齐，材料随意摆放，影响员工的流动，影响工作效率的提高。而且，材料随意摆放，不仅占用现场空间，还容易造成成品混入，造成质量问题。

四是现场生产过程没有固定的操作标准，是随机的，不能保证产品质量。现场虽然每道工序都有工序卡，但卡上规定了工作内容，没有相应的作业标准。

五是车间现场环境差，车间工作现场有杂物，环境不整洁，影响产品质量，也影响员工身心健康。

2、车间现场应有5S管理方法改进

一是按照5S管理办法的“安排原则”，区分现场项目，进行规划和处理，确保现场干净整洁；

二是针对物品存放杂乱无章的问题，对整个车间进行定位摆放管理。根据生产实际情况，制定定位图，明确每件物品的放置位置，使放置位置一致。合理有序，不影响生产；

三是对于工作中出现的刀具问题，在车间建立刀具库，保证刀具摆放整齐，方便取用刀具，有利于生产；

四是增加现场管理，为员工提供适当的压力和激励，可以增加他们的工作积极性，提高生产效率。

3、5S管理实施效果及意义

5S管理清理了车间现场，使现场焕然一新，车间整体环境得到明显改善。这样一来，车间的工作空间就会变大，车间生产机具的摆放也将变得有规律，工人的生产活动也将得到明确的安排，提高了员工的生产积极性。通过5S管理，在生产设备、现场环境、工人工作态度的改善后，企业的生产效率必然会得到提升。

你知道车间现场如何做精益生产吗？以上就是新益为精益生产培训公司的相关介绍，做好企业的精益管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。