新益为精益生产培训公司概述：精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

精益生产培训

一、杜绝质检返工现象

如果产品的质量从产品的设计方案开始，直到整个产品从流水线制造出来，每个环节的质量都能得到100%的保证，那么质量检验和返工的现象自然是多余的。

因此，必须在整个生产过程中贯彻“防错”的理念，确保每一个产品都只能严格按照正确的方式进行加工和安装，从而避免生产过程中可能出现的错误。杜绝返工现象主要是减少废品的产生，密切关注产生废品的各种现象，找出根本原因，然后彻底解决。

二、消除库存

在企业精益生产中，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖很多生产问题，也会增加工人的惰性，更糟糕的是，会占用大量的资金。

减少库存的有力措施是将“批量生产、排队供应”改为“单件生产流程”。在单件生产过程中，各个工序之间基本上只有一个生产零件流动，整个生产过程随着单件生产过程的进行而永远流动。

三、除了不必要的零件移动

在按工艺专业化形式组织的车间中，零件往往在几个车间内移动，使生产线长，生产周期长，生产成本高。

通过改变这种不合理的布局，使产品生产所需的设备按加工顺序排列，尽可能紧凑，有利于缩短运输路线，消除不必要的移动和不合理的零件移动材料，节省生产时间。

四、合理安排生产计划

从生产管理的角度来看，均衡的生产计划最能发挥生产系统的效率。需要合理安排工作计划和人员，避免一个流程的工作负荷一时高，一时太低。

五、减少生产准备时间

企业减少精益生产准备时间的一般方法是在开始之前认真细致地做好所有准备活动，消除精益生产过程中可能出现的各种隐患。

①确定哪些因素是内部因素，哪些是外部因素；

②尽可能将内部因素转变为外部因素；

③利用工业工程方法，改进工艺，理顺影响生产准备的所有因素内外部因素提高效率。

六、提高劳动力利用率

提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。

增加直接用工的关键是对操作人员进行交叉培训，做到一个人负责多台机器的操作，使企业精益生产线上的操作人员能够适应精益生产上的任何类型的工作线。交叉培训给了工人很大的灵活性，有利于协调和处理生产过程中的异常问题。

间接劳动力利用主要是消除间接劳动力。从产品价值链的角度来看，在库存、检验、返工等环节所消耗的人力物力并不能增加产品的价值。因此，这些劳动通常被视为间接劳动。如果剔除产品价值链中无法添加的间接活动，那么这些间接活动带来的间接成本就会显着降低，劳动利用率也会相应提高。有利于提高直接劳动力利用率的措施也可以提高间接劳动力利用率。

七、消除停机时间

消除停机时间对维持持续精益生产具有重要意义，因为在连续生产过程中，两个过程之间几乎没有库存。如果机器出现故障，整个企业的精益生产线就会瘫痪。消除停机最有力的措施是全面的生产维护，它包括四种基本的维护方法：日常维护、预测性维护、预防性维护和即时维护。

精益生产管理不仅仅是几个改进工具，而是涉及研发、制造、销售和物流，以及供应商和客户的整个管理系统。打好基础是成功实施的保证，在改进的过程中，使用这七种方法可以避免问题的发生，从而达到预期的最终效果。

精益生产是如何改进生产流程的？以上就是新益为精益生产培训公司的相关介绍，做好企业的精益管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。