新益为精益生产咨询公司概述：精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。精益生产有两大特征：准时生产、全员积极参与改善，正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出”那电力企业生产计划管理中该如何去运用精益生产呢？

精益生产咨询

一、精益生产理念介绍

1、精益生产概念。

精益生产，又称精良生产，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益，是一种衍生自丰田生产方式的现代生产管理方式。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

2、精益生产理念核心要点。

“零浪费”是精益生产管理的核心理念和终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面：

“零”转产工时浪费（Products·多品种混流生产）；

“零”库存（Inventory·消减库存）；

“零”浪费（Cost·全面成本控制）；

“零”不良（Quality·高品质）；

“零”故障（Maintenance·提高运转率）；

“零”停滞（Delivery·快速反应、短交期）；

“零”灾害（Safety·安全第一）。

二、电力企业生产计划管理中精益生产理念的应用

1、经理生产理念与电力系统生产实践有效结合，有效减少抢修时间

根据“精益生产理念”的“零浪费”原则，电力公司根据电力运营系统现状，通过系统设计抢修流程的整体优化措施，形成了涵盖正常天气、迎风度夏和特殊天气的抢修方案，同时辅以目视管理工具、抢修数据库和业绩跟踪考核等管理手段，建立起了高效、灵活的抢修系统，有效减少了抢修领域的时间浪费。

①通过合理分区布点，缩短抢修队伍到达现场的时间，提高反应速度；夜间、休息日安排抢修队伍轮流值班，解决休息日抢修时间过长的问题。

②将常用抢修材料发放至各供电营业站或变电站，减少来回领取材料的时间浪费。

③整合现有资源，在检修班和运行班的基础上成立多个抢修综合班，保证抢修领域的人员配备。

④通过培训、实践，多方面提升员工技能，达到操作加许可、操作加抢修等一专多能的工作模式，提高人力资源利用效率。

实践证明，随着精益生产理念的应用和各项举措的实施，线路抢修时间较往年有了大幅度缩短，高压和低压抢修的平均处理时间也缩短了40%以上。

2、持续改善的精益达标模块，全员参与精益生产

持续改善是精益生产的重点和目标之一，而实现持续改善的主导力量正是一线员工。为了让精益生产的行动持之以恒，上海电力公司建立了包括架构、运行、支持和推进在内的精益达标制度，通过制度建设和业绩管理形成持续改善的动力和平台，发动全员参与精益生产。

随着精益生产的全面推进，上海电力公司从上到下、从个人到集体都形成浓厚的精益生产氛围，公司业绩也呈现出蒸蒸日上的局面。

3、每项作业都制定了相应的作业指导书

供电企业有很多个专业班组，人员流动很快，这几年新进人员多，以往都是个人摸索、点滴积累、师带徒手把手教授为主。不能适应当前企业快速发展的要求。经过大量的实践经验总结，在一些相对固定程式化的工作中，提炼出了许多有益经验。并编写了各个类型的作业指导书。

4、6S管理是5S管理的升级

在传统的5S管理，即“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”的基础上加上了“安全”，形成了今天的现场6S管理。如今，国内已有一些供电企业通过6S管理的应用收到了较好的效果。

供电公司通过6S管理，规范了现场工作流程和员工的行为，并形成了事前分析、事中控制、事后评价的常态机制，达到了现场简捷高效，缩短了工作时间。

6S管理并不是一种大扫除或是一种精神文明建设的产物，它是品质管理和提升管理水平的需要。电力企业班组应对的现场工作环境非常复杂，如果现场混乱，工器具乱放、设备物料缺失必然造成工作不畅，潜伏着巨大的安全隐患。因此，电力企业应高度重视并引进6S现场管理的思想。

首先，应分阶段、分步骤、有选择的在班组实施，让6S管理逐渐走上常态化，然后逐步推广并积极巩固成果，推进6S管理的制度化和标准化建设。其次，要在6S应用过程中，注意对6S应用效果进行评价。

只有通过不断的自查自纠，构建PDCA循环，才能对成效进行积累，真正实现标准模式的良性运作，完善班组的现场管理。

电力企业生产计划如何运用精益生产？以上就是新益为精益生产咨询公司的相关介绍，做好企业的精益生产管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。