新益为精益生产咨询公司概述：精益生产又称精良生产，其中精表示精良、精确、精美；益表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

精益生产咨询

一、精益生产的车间现场管理现状

1986年，日本学者经过长时间研究，提出了5S管理方法，它是企业现场改善必须要完成的基本任务，对精益生产车间现状管理改善具有指导意义。5S管理方法是通过对物进行整理、整顿的现场管理活动，这一方法在塑造企业形象、降低成本、改善现场条件等方面发挥巨大作用。

目前为止，我国的现场改善正处于起步阶段，并没有形成完整的体系，国内沿用日本的5S管理方法，并没有进行实质的理论创新。如何进行精益生产和现场管理改善，是我国急需解决的一个问题。

二、精益生产方式概述

精益生产这种管理模式起源于二十世纪中期，由日本丰田公司发明，并且凭借着这种生产管理模式，丰田公司获得了巨额的经济效益，从而迅速崛起，使日本一跃成为第一汽车制造大国。

1、精益生产的特点

精益生产的目标是零库存、高柔性、零缺陷，以消除浪费为核心，生产以人文本，用最经济的方式进行生产和制造。精益生产在降低不合格率、缩短产品生产周期等方面，具有巨大优势。

2、精益生产的优点

精益生产所需人力资源少，新产品的开发周期短，生产过程中导致的库存量低，工厂占有空间范围小，产品质量缺陷低。

三、车间现场改善的影响

1、提高生产效率

车间现场进行合理有效的改善，能够提升企业的生产效率。

2、降低生产成本

车间现场的改善能够降低企业的生产成本，这其中包括商品、物料、库存等成本，还可以提高材料的利用率，改善产品原本的生产流程，使之达到优化的效果。

3、提高产品质量

产品质量的提高也得益于车间现场的改善。

四、车间现场改善方法研究

1、我国企业存在的问题

目前我国制造企业车间现场存在的问题归纳起来，主要有以下五个方面：

第一，现场物料摆放不整齐，并且物料摆放随意，影响员工走动，进而影响工作效率的提升。而且，物料随意摆放，既占据了现场空间，同时也容易导致成品混杂，进而产生质量问题；

第二，现场的生产工序没有固定的作业标准，随意性大，对产品质量无法保证。虽然现场的每一道工序都设有工序卡片，但卡片上多规定工作内容，并没有相应的操作标准；

第三，车间现场环境较差，车间工作现场摆放杂物，环境不整洁，不单单给产品质量造成影响，同时也影响着员工的身心健康。

第四，人员多杂，配备不合理，生产技能单一。车间现场工人忙闲不均，配备不合理，严重的造成了资源的浪费；

第五，设备陈旧，布局不合理。有些制造企业的生产设备布局混乱，设备缺乏维修养护，设备陈旧，严重影响生产效率；

2、应有5S管理方法，进行车间现场改善

第一，按照5S管理方法的整理原则，区分现场物品，进行规划处理，保证现场的干净整洁；

第二，针对物品存放混乱问题，在整个车间进行定位摆放管理。根据生产的实际状况，制定出定位图，明确每一件物品的摆放位置，使摆放位置合理有序，不影响生产；

第三，针对工作内工具问题，在车间内建立工具库，确保工具摆放，使工具拿取方便，有利于生产工作进行；

第四，增加现场管理力度，给员工适当的压力和激励，从而提升员工工作的积极性，促进生产效率的提高。

3、5S管理实施效果及意义

5S管理经过对车间现场的清理，让现场面貌焕然一新，使车间的整体环境得到显著改善。通过5S管理，在对生产设备、现场环境、工人工作态度改善后，企业的生产效率也必然得到提升。

基于精益生产的车间5S管理有哪些问题？以上就是新益为精益生产咨询公司的相关介绍，做好企业的精益生产管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。