新益为6S咨询公司概述：精益生产在中国盛行已久，为了使精益生产在中国企业扎根生长，企业也是做了很多努力，一个成功的精益生产项目，企业的各个层级都必须明白自己的职责所在，今天我们就来看看推行精益生产时各个层级的目标。

精益生产管理

一、工厂实施精益应实现的目标

1、客户的定单及时地传递到生产线或最后工序，工厂据此进行生产，成品立刻出货，库存基本没有。能进行按定单生产的流动生产线。

2、实现生产周期时间的缩短，目标是让生产周期时间等于产品加工时间，使生产的周期时间比客户要求的交货期还要短，这样就能够进行平准化（均衡化）生产，生产就可以迅速对应量的变化和品种的变化，也就形成了JIT的生产（只在必要的时候一时机、只以必要的数量、只生产“现在”必要的产品）。注：（生产周期时间=搬运时间+产品加工时间+检查时间+滞留时间）。

3、建立流动生产线，使中间在制品的库存最小。

4、不断深入推进一个流化。实施JIT和自动化；在整齐有序的流动中，强有力的生产现场管理，质量监控、有极高的生产效率和低成本能力，改善建议活动持续。

二、车间实施精益应实现的目标

1、目视管理使可视化做到位。有异常发生时能迅速发现和处理对应。

2、从省人化（减人）向少人化，打破定员制思维不断推进改善，能根据生产量的变动，高效率地调整人员配置，生产效率不减而人员能灵活调整。

3、实现标准作业，标准作业的核心是产品以能销售的速度进行工作，工作饱和度，保持稳定（平准化、均衡化），确立起生产无过多也无不足的管理体制，这涉及到运行组织机制、指令机制、人员素养习惯、人员积极性行动风格等方面。标准作业的修订根据需要随时进行，原则上每月1次。

4、先选择一个车间、采取单元式流水线生产、物料的传递方法以一个流为原则，各工序间实现同期化，没有多余的中间在制品，必要的标准持有量除外。在很难实现一个流的设备型生产线上，以最大限度的极小批量进行生产。

5、生产以后工序领取的方式进行，原则上工序和工序之间运用看板连接。全部工序形成一一个一气贯通的没有浪费的流动，防止过多生产。

6、对应工序内品质不良、部件材料不良、设备故障、短暂停顿、小故障等的对策和预防对策能够彻底建立和应用。建立品质保证的生产工序，工序内不良为0化。

7、指导外包供应商、零部件供应商的信息传递手段看板化，提高QCD水平，提高的持续改善的能力并有体制保证，达到部件材料无停滯地JIT地供给。

三、员工实施精益应实现的目标

1、工序工位及其周边物料的放置方法，放置场地都有明确的规定（定位），没有多余。5S做得到位，设备备件地板等没有脏污，安全和工作环境没有问题，工作场所很清爽很利落。

2、作业标准化在各工序工位齐全，作业按标准作业进行，充满节奏感，人员动作中没有浪费，标准作业的修订也及时进行，加工时间缩短不断改善。

3、对作业人员的培训和教育做得好，实现多能工化。作业人员是能力水平极高的技能团队，管理人员能密切把握实际状况，进行公正公平的人事管理，及时评价及时使用人才。

4、管理者的持续改善意识和愿望很高，不断向更高水平、新标准挑战，热心于对人员的教育培训，在职培训做得扎实。

5、整个现场改善愿望强烈，员工的改善提案多，实现提案制度和小组活动。

以上便是企业开展精益生产时各层级应该明确的目标，只有目标明确了，方向才会明确，才知道自己该从什么方向努力，希望上文对大家能具有一定的参考意义。