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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856;学精益到精益运营学院—快速进入→【精益运营学院】←
新益为精益生产管理咨询公司概述:精益生产作为当今企业盛行的管理模式,受到越来越多企业的青睐。企业在导入精益生产过程中,需要设计具体的步骤和时间表。任何步骤的缺失都可能导致改进难以展开,或根本不能开始。
精益生产推行步骤
实践证明,成功的精益生产导入必经以下阶段:
一、熟悉精益生产基本概貌
精益生产作为企业运作流程的优化理念和方法,没有人天生对其了如指掌。我们需要了解其理念方法体系、具体做法及预期收益。
二、了解精益生产蓝图
参观优秀的精益工厂,建立并强化自感官上的精益蓝图。但若将人们所见所闻作为学习方式的一种,所吸收的内容充其量不足30%。
三、亲身体验或目睹精益生产所创造的变化
亲自参与改善活动,在实践中体会和运用精益的理念与工具,感受改善所带来的周期、效率、品质提升方面的变化,树立对变革的信心。
四、成立专门的精益生产推动组织
精益生产的实施体现于打破惯常做法的变革,具体的行动需要系统地规划、沟通和管理,实施的关注对象是人而非机器、物料等有形之物。我们无法期待人的意识和习惯自然地转变,因此,高层指导委员会和专门的精益生产推进组织是实施准备的重要部分。
毫无疑问,公司的老板和高层管理者是精益生产的第一推动力,但重要的是实践的决心和长久的坚持,精益生产本身是没有终点的旅程。
从微观过程上看,启动精益生产变革需要稳定的组织和人员架构作保证,确保组织以一个完整清晰的面貌投入到变革中去。
从宏观过程看,或许当我们还在观望之时,竞争对手已在悄然行动了。尽管很少有企业真的能在未雨时绸缪,越是成功的企业,就越难知道下一步该做什么。可以说,未雨之时即是实施精益生产的最佳时机。精益生产是经历实施、收效、反复、维持等过程,更多的是向自身学习、思考,战胜自我意识的过程。推行精益的最佳时机取决于企业决策层对精益生产和自我的认知。
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