新益为精益生产管理咨询公司概述：面对不容乐观的市场需求环境，轮胎生产企业必须运用精益生产的思想观念和基本手段，准确分析各种资源和因素，改造生产模式，提高产品质量，降低生产成本，增加产品附加值。才能力保企业持续盈利，实现企业可持续发展。

精益生产运用于轮胎生产企业

一、轮胎生产企业运用精益生产的意义

汽车行业是国民经济的支柱产业，随着汽车工艺的发展，近年了作为汽车行业的主要组成部分，轮胎制造企业也得到了发展。轮胎生产企业作为市场经济的一个组成单元，经营活动与社会宏观环境和实际产品需求量密切相关，近年来受累于下游汽车企业的需求减少和国外强势竞争对手的竞争放量，轮胎生产企业盈利越来越艰难。面对不容乐观的外部市场需求环境，中国的轮胎制造企业经过市场经济的逐步完善，也开始了对精益生产管理思想和方法的实践。

近几年，随着国外轮胎市场趋于饱和，米其林、普利司通、固特异等跨国公司纷纷加大在中国轮胎的投资，凭借其品牌、技术和资金等方面的优势，通过直接投资建厂、收购、控股等方式进入我国轮胎行业，迅速占据了我国利润率较高的轻卡子午胎市场和高档子午胎等高端轮胎市场。

如何将国际上先进的生产经营方式应用到我国轮胎制造企业的生产过程，切实提高企业的生产效率，从而形成竞争优势是国内许多轮胎制造企业实施精益生产迫切需要解决的问题。

二、精益生产方式在轮胎制造流程中的运用

1、改变生产计划模式，减少库存资金占用

轮胎生产企业是一个设备投资大，资金周转慢、利润微小的传统行业，它占用庞大的流动资金，而流动资金大部分在于在制品及产成品的占用，所以为了减少对流动资金的占用，必须减少在制品及产成品的结存量。

轮胎行业是大批量的推动式生产，在这种计划模式下，为了保证适时的交货及生产的顺利，许多工序保持了大量的结存作为缓冲，而这种大量库存的状况又掩盖了许多问题，如各工序生产能力的不匹配、人员配置的合理、换规格耗费时间、质量问题、设备故障等。

精益生活从那为了改变这种状况，试行新的计划模式，即逐级向上拉动的“拉动式”生产系统。在保证质量、符合工艺要求情况下，在满足下工序需求的前提下、计划安排应尽量实现均衡化生产，均衡地组织原材料的供应、安排生产计划，以平衡生产能力，消除浪费、中断，减少存货。同时加强对原材料、零部件、半成品、成品存货的控制，建立相应的管理制度，对原材料、半成品、成品的最大存货量进行规范，以逐步减少存货水平，直至最小化。

2、建立柔性化生产模式，快速响应客户需求

根据轮胎市场顾客需求变化快，产品多品种小批量的实际情况，精益生产方式不断改变大批量的推动式生产，通过建立满足需要的柔性生产模式，可大大快速响应客户需求、强化企业的竞争力。轮胎生产过程中，大部分的半成品都需要叉车或电瓶车进行转移，为减少搬运及转移要逐步取消工序间的运输车辆，并通过合理的工序安排和机器间传送带的设置让产品在机器间单个流动起来。根据轮胎行业的情况，应优先在轮胎成型后的工序实行胎胚用传送带运送的工作，即在成型工序至硫化工序之间、硫化工序至剪毛、成品检查工序之间、成品检查工序至成品仓库之间实行，因为这几个工序之间传达的是已经成型的单个的轮胎，无各种半成品材料供应参差不齐的情况。它的好处是：大大地缩短了换产时间、加快了生产节拍；极大地减少了在制品结存，降低了资金和场地的占用；消除工序间的无谓搬运，减少了运输车辆和运输司机；也消除了因运输车辆而产生的安全隐患。当产品出现质量问题是，可以及时将信息反馈到前工序，避免造成大批量在制品的缺陷。

3、推行TPM管理，实现全员维护

TPM是从管理者到作业员全体参与的生产保养活动，是通过设备导向模式的管理，将现有设备最高效率地利用起来。在精益生产推行过程中，一般要抓的核心工作是初期清扫。用点检的发生对现场设备进行诊断，找出潜在缺陷并处理。

任何推行TPM的生产企业都应作好充分的长期工作准备，TPM的推行并不是一项立竿见影的工作，也不是每个管理人员凭个人的单打独斗所能胜任的事情，它是以团队活动为主，是一种群体的合力，需要迅速果敢的行动作风，需要在生产运筹过程中有一种长期的战略眼光。

轮胎制造企业也要具实锻造TPM这把设备管理金钥匙，这是保持设备正常高效运转的有效思路，同时也是设备“零故障，零不良，零灾害”目标实现的必要前提。生产与运作向信息化、集成化发展，重视发挥员工的积极作用已成为国际制造业的重要发展趋势。生产全球化的经济大趋势以及市场需求变化速度的加快，促使企业加快采用新技术、新方法来增强企业竞争力。

4、实施6S活动，夯实精益生产管理基础

6S活动就是从整理、整顿、清扫、安全、清理、素养五个方面开展工作，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起。6S不仅能够改善生产环境，还能有效提高生产效率、产品品质、服务水平、员工士气，它是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。在轮胎生产中导入6S，全体员工能否高高兴兴地参加并维持下去，关键在于管理、监督者能否把握事情的命脉，能否成为6S的担当者，并且亲自快乐地去进行6S的实践，所以管理、监督者应首先作出榜样。

生产现场是浪费最集中的地方。要避免浪费，首先要找出自己周围存在浪费的地方，从抛弃不要的东西开始。在生产现场降低成本的基础是6S，因为每日作业潜在的无效都在积累，所以发生了不少成本的浪费现象，通过彻底地推行6S排除无效（浪费）的现象，可以获得降低成本的效果。