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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856;学精益到精益运营学院—快速进入→【精益运营学院】←
新益为精益生产咨询公司概述:推行精益生产绝不是花费巨资购买新设备,简单地做一个“5S”,然后生产周期缩短了,库存减少了,现场干净了,就以为实现精益生产了。市场在不断变化,生产方式也在不断调整,精益生产也应该紧随时代的脚步“持续改善,不断进步”。
精益生产
无论是TPM设备管理、JIT准时生产还是IE现场改善,关键就在于“持续改进”,永远不可能一劳永逸,精益生产也是一样。
一、精益生产的两个要点
缩短制造周期。因为整个市场环境存在许多不确定因素,因此从缩短内部制造周期开始是可取的,这是提高企业竞争能力的一个重要因素。从内部开始逐步扩展到业务接单、物料采购的信息流的优化、制定销售与制造之间的规则,全面实现精益生产。
提升生产均衡性。实现均衡生产,制定销售、生产计划、采购、制造之间的规则十分重要,此外,滚动式生产计划是实现均衡生产的重要手段。
二、推行精益生产的重要原则
1、减少在制品停滞时间
根据调查,许多企业产品在各工序上,真正加工时间之和,只占该批产品从第一工序到最后一工序实际所花时间的10%-20%,也就是说80%-90%的时间是“停滞在车间的某处”:机台旁、临时放置区、料架上等。在制品出现如此多时间的停滞,带来现场管理困难、拉长制造周期,进而影响交货时间。精益生产的拉式生产,能够大幅度减少在制品停止时间,让产品“流动起来”,让设备都在生产加工“现在真正需要加工的产品”,把产品按照真正需要的顺序在各工序间十分平顺地流向最后的工序,大幅度提高交货准时率。
2、缩短换型时间充分使用瓶颈工序
瓶颈工序制约着企业的产出能力,瓶颈上一个小时的损失就是整个系统一个小时的损失。多品种小批量是市场发展的趋势,减少换模、调整、准备时间,就是增加设备的有效使用,就是“扩大了”设备的产能。同样型号的注塑机换模,一些优秀的企业只需要10分钟,而许多企业要120分钟左右,差距大到10倍以上。
3、减少在制品存货,运输批量可以不等于加工批量
批量的大小直接影响到在制品库存以及有效产出。加工批量是经过一次调整准备后所加工的同种零件的数量,可以是一个或几个运转批量之和。运输批量可以不等于加工批量,此外批量大小是可以变的,而不是固定的批量大小。选定批量时,必须考虑到提高生产过程的连续性、平稳性以及减少工序间的等待时间和减少运输工作量、运输费用等等。
4、设立虚拟生产线,变“浊流”为“清流”
许多企业的设备采用机群式布置。在推行精益生产时,并不一定需要按工序把不同的设备重新排成一条线,可以考虑设立虚拟线,即企业根据产品特点,通过分析、归类、在不同的车间的设备之间设立虚拟的生产线(指定哪些设备与哪些设备有前后关系),如此一来,实物“浊流”变得十分清晰成为“清流”,进而减少在制品停滞,缩短制造周期、提高准时交货率。
每个企业情况是不一样的,一定要结合企业具体的情况,选择合适的精益生产方式。切不可生搬硬套,盲目跟风。
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