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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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精益生产咨询公司寄语:精益生产被德国列入构成未来智能工厂的四大模块之一,也是加快企业转型升级的基础和保障。精益追求尽善尽美,包括安全、质量、交付和成本,其中质量是构成精益稳定性的基石之一。
精益生产质量工具
在生产过程中我们常常碰到,某些质量问题重复发生,纠正错误成本很高,问题解决周期很长,产品可靠性低等问题。解决这些质量顽疾需要应用系统的质量管理方法,并借助合适的质量管理工具,让质量问题处理得事半功倍。
精益质量管理是改善团队使用系统的方法和应用合适的质量工具,解决问题并持续改善。首先,系统全面分析产品设计,大部分的产品质量问题源于设计,重复发生的问题,也是产品设计上的缺陷未能彻底解决,可以使用产品设计潜在失效模式及后果分析工具,预防不合理的设计造成质量问题,降低质量风险;其次,分析生产过程,生产过程中出现的问题来源主要是人员、机器、材料、方法、环境、测量系统,解决此类的问题我们一般推荐使用鱼骨图和5why工具 ;最后是相关的工具和设备,在分析生产过程中应用问题解决方法时也会涉及到设备和工具,这里我们强调的是生产线上具有复杂设计的设备和工装,评估这些设备的质量稳定性和可靠性也可以使用相似的质量管理方法。
在上述的三个过程中,一般遵循几个原则:首先简单化,零件设计、工序设计、设备使用等简单化;然后是防错,对于出现错误可以使用声光报警、停止工作、自动剔除;再次是调整转设置,通过精准的一次设置取代每一次使用时的反复调试,比如生产线上的设备应仅需要一次操作就可以完成相应参数设置,而不是需要反复尝试合适的参数;最后是监测差异并做差异控制。
我们着重介绍一种预防质量问题的管理工具,FMEA(失效模式及后果分析)。FMEA,是一种预防性和可靠性设计的方法,它以会议的形式共享来自跨功能小组的经验,一般会有研发、工艺、品质、设备的人员参与会议,其中很重要的一点是,还需要一名会议主持人主导。根据产品故障可能产生的环节:设计、制造过程、使用,FMEA可细分为设计FMEA、过程FMEA、设备FMEA、体系FMEA(不常用)。它是贯穿产品或制造过程开发开始到整个生命周期结束,在出现这些情况时可以使用FMEA工具,比如新产品开发、现有产品或者过程有变更、产品失效后的纠正。
创建FMEA之前需要做好准备工作,收集相关规范要求、工艺文件,定义分析范围,项目团队和时间计划,然后按照如下的5步法:
第一步结构分析
o 创建框图或流程图;
o 识别系统元素并创建系统结构;
o 确定分析范围。
第二步功能分析
o 描述系统元素的功能和特性;
o 确定分析范围的优先次序;
o 结合功能和特性得到功能网络;
o 优化分析范围。
第三步失效分析
o 描述潜在失效;
o 确定失效后果和失效模式,得到失效网络。
第四步措施分析
o 确定严重程度;
o 确定失效预防和失效预测的实际状态;
o 评估发生频度和探测度;
o 计算RPN(SXOXD)。
第五步优化改造
o 分析高级别的风险;
o 制定相应措施;
o 指定负责人和截止日期;
o 实施改进措施并评估成效。
应用FMEA失效分析,可以发现不适当的设计,找出设计、过程等可靠性的弱点,提出对策,适时加以改善,改进产品质量,提升可靠性和安全性。
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