汽车企业如何做好现场5S管理咨询？新益为5S咨询公司概述：5S管理是现场管理的基石，是管理科学化、规范化、标准化的基础。企业实施TPM、TQM、MRP、MRPII、ERP、JIT、ISO9000质量管理认证、六西格玛管理等现代管理方法，首先必须通过5S活动做好生产现场的基础管理。没有良好的5S现场管理作为基础，其他管理方法都难以奏效。那么汽车企业该怎样去做好现场5S管理咨询呢？

5S咨询

5S管理原则——成本效益原则

5S管理的基本目标是对生产现场的各种资源进行优化组合，以最低的成本获得最高的收益。这里的成本包括时间、人员、劳动、资金、设备、材料和生产场地等投入，效益不仅涉及产品质量、产量、安全、生产效率、生产的连续性和均衡性等硬指标，还涉及人员素质、工作满意度、企业形象等软指标。

在一定的收入水平之上，超额成本就意味着浪费。汽车企业生产现场常见的废弃物包括：工艺路线不合理、运输路线长。现场脏乱差，环境污染。混合存放多余物品、工具和设备。物品摆放不合理或不固定，使人与物处于寻找或分离状态，造成多余的操作动作，浪费工作时间。在5S管理之中，一定要千方百计杜绝上述浪费。

5S管理原则——以人为本原则

以人为本就是用现代管理学之中的Y理论乐观地、积极地看待人，而不是用传统的X理论悲观地、消极地看待人。具体来说，就是要充分发挥员工在5S管理之中的主动性、积极性和创造性，依靠人、重视人、爱护人、发展人。5S管理目标的实现最终取决于员工的自觉性。没有高素质的员工，再好的流程、制度和方法也会成为空中楼阁。坚持以人为本，要做到三点：

一个是大家的参与。5S管理不是要控制人，使人成为现场的机器和被控制的奴隶，而是要使人成为现场的管理者。每个人都有管理现场的责任，并有权参与现场管理。

第二，自我控制。每一位员工都能做到自律，工作认真负责，自觉遵守各项规章制度，及时打扫卫生，形成良好的工作作风和自我形象。相信每一位员工都能独立观察和分析5S活动之中存在的问题，并创造性地提出解决问题的方案。

第三是人文关怀。5S活动要体现人性化管理的要求。通过为员工提供宽敞、明亮、有序、干净、卫生的工作环境，消除事故隐患和职业病隐患，让员工舒舒服服地工作并产生归属感和自豪感。

5S管理原则——创新发展原则

5S管理需要及时持续发展。在5S的发展过程之中，一开始只有整理和整顿两个S。为了能够扩大空间，保证安全，1955年，日本公司提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿。”并在此基础之上增加了清扫、清洁、素养的3个S，从而形成了我们所熟悉的5S管理。5S传入我国之后，一些企业在洋为中用的基础之上进行了消化、吸收和创新，提出了6S、7S、8S和10S等新概念。5S管理的实施应结合中国汽车企业的实际情况进行本土化的学习和创新。但需要注意的是，5S永远是最核心的部分。

5S管理原则——持续改进原则。

5S管理不可能一蹴而就，它的成功需要汽车企业的长期努力。尤其是那些基础薄弱、体制不完善、人员素质不高的落后企业。日本汽车企业的现场管理并不是一蹴而就的，日本工业产品一度被认为是劣质产品的代名词。战后，日本汽车企业经过二三十年的探索、完善和推广，形成了5S管理模式。5S管理是一个永无止境的工程。我国汽车企业的5S管理必须逐步、持续地完善。具体实施之上，可以先学习先进企业的经验，然后进行内部试验，最终推广。如果是规模较大的企业，可以先在一个工厂试点。如果是中小企业，可以在某个车间或班组之中试用。每一个实施阶段都要有明确具体的目标，目标完成之后，将根据5S管理之中存在的主要问题，制定下一阶段的工作目标。这样周而复始，不断改进。

汽车企业如何做好现场5S管理咨询？以上就是新益为5S管理咨询公司的相关介绍，做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

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