新益为5S管理咨询公司概述：5S管理模式起源于日本，是如今各企业较为成熟的现场管理模式，根据企业的人员、技术、材料、机器等生产要素进行有效的管理。5S管理模式具体为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke），开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为5S活动。

5S管理咨询

一、制造企业推进污染物处置5S管理的必要性分析

制造业一直是资源消耗和污染排放的主要产业。管理成本也在增加。5S精益管理理念已成功应用于制造业生产现场的管理，取得了非常好的效果。既实现了企业制造成本的控制，又提升了企业形象。

因此，在污染物处理现场落实5S管理理念非常重要。具体来说，制造企业污染物处置现场管理推进5S管理的必要性主要体现在以下几个方面：

1、现场管理的合规性

由于生产企业污染物处置场地的特殊性，场地面积有限，主要材料是从生产中去除的污染物和用于处置这些污染物的化学品。同时，这些资料的管理和处置均以国家和地方相关法律法规的管理或标准为指导，但法律法规和标准本身的可操作性相对较弱。MSDS可以通过实施5S管理方法来弥补这一缺陷。

在制定5S管理“定制化定位”时遵守法律法规要求，在制定“量化”标准时考虑化学品的阈值，降低监管控制水平。因此，从这个方面来说，严格执行5S管理办法，可以大大提升制造企业的合规管理效率，使污染物处理的现场管理和排放更加符合国家标准。

2、有效遏制现场跑滴现象

跑冒滴漏通常是指：在液体和气体的储运过程中，由于管理或操作上的问题，最终会出现跑气、冒水、滴液以及漏液等不良现场。

实施现场5S管理，通过整理整顿活动，建立污染物处理设备、管道和工具备件标准，建立独立的维护计划、日常检查计划和检查机制，确保所有泄漏都及时发现问题及时发现方式并及时整改。

3、降低现场安全和环境事故风险

近年来，污染物处置场因污染物处置不当或现场管理不善而频频出现。就地造成的安全事故并不少见。如何控制现场安全事故，减少安全隐患，是现场运营管理人员需要考虑的首要问题。实施5S管理可以有效促进现场管理水平的提高。

具体来说，5S管理“整顿”的核心要求是现场可视化管理和规范化管理，这就要求对污染物现场化学品、危险废物等的处置，制定分类存放的规则和标识管理。

4、降低现场管理成本

实施5S管理是杜绝浪费的基础。行业常见的废物有7种：生产过剩、库存、运输、等待、动作、不必要的工序、次品，这些废物污染物都涉及到处理现场。在实施5S管理的领域，通过这些物品的周期性消耗计算合理库存，作为制定“三定”标准的输入条件。实行现场可视化管理，合理控制库存，实行先进先出，实现成本控制。

二、推进制造企业污染物处置5S管理的重要措施

1、严格落实5S管理各项推进步骤

现场5S管理应从制定分类整改标准入手。“注意事项”标准和处理原则，遵循“三定”标准，第三步清扫，第四步清洁，第五步素养提升。

2、规范化管理

推进污染物处置5S管理，需要继续推进5S管理作为常态化管理。问题的原因，并防止同样的问题再次发生。

5S管理的常态化就是把这样的管理模式变成一种工作习惯，让员工在日常工作中逐渐适应这种方法，在长期改进中形成良好的工作方法。

3、吸取经验教训

在生产企业污染物处理现场实施5S管理之前，应充分吸取生产现场5S管理实施失败或不足的教训。

5S管理不应该只是运动，工作开展后，现场管理标准已制定并可视化。各级部门在日常管理和检查中，要运用直观的规则，及时发现和解决问题。现场不适用标准时，应及时调整标准。

你知道污染物现场如何做5S管理吗？以上就是新益为5S管理咨询公司的相关介绍，做好企业的5S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。