返回顶部
全国服务热线:181-8311-4737181-8311-4672

精益管理落地专家

专注精益6S、TPM、班组管理系统解决方案

咨询热线:

181-8311-4737
5S管理的实施要点
来源/作者:网络|新益为编辑 发布时间:2020-09-14 浏览次数:

    新益为5S咨询公司概述:正确和全面地理解5S管理的基本概念是企业顺利推行5S管理的基础,5S管理实施的关键是领导和普通员工能够共同参与,并掌握相应的工作方法与技巧,建立配套的奖罚措施。总之,5S管理的成功推行,就是要处理好整理、整顿、清扫、清洁以及素养等过程,掌握各个步骤的实施要点。

     

    图片2.png

     

    5S管理

     

    1、整理的实施要点

     

    整理就是彻底地将要与不要的物品区分清楚,并将不要的物品加以处理,它是改善生产现场的第一步。

     

    (1)区分物品要与不要的方法

     

    整理是改善生产现场的第一步。整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类,从而区分出物品的使用等级。一般可以将物品划分为“不用”“很少用”“少使用”“经常用”这四个等级。

     

    对于“不用”的物品,应该及时清理出工作场所,进行废弃处理;对于“很少用”“少使用”的物品,也应该及时进行清理,改放在储存室中,当需要使用时再取出来;对于“经常用”的物品,就应该保留在工作场所的附近。

     

    必要物品要与不要区分方法

     

    必要物品的区分方法

     

    (2)整理的重点对象

     

    对工作场所的物品进行整理,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等,要坚决清理出现场,从而创造出一个良好的工作环境,保障安全,消除作业过程中的混乱。

     

    企业中需要重点整理的物品包括:办公区及物料区的物品、办公桌及文件柜中的物品、过期的表单和文件资料、私人物品以及堆积严重的物品。

     

    图片3.png

     

    2、整顿的实施要点

     

    (1)整顿的实施要点

     

    整顿的实施要点是将工作现场需要保留下的物品按照“三定原则”进行科学合理地布置和摆放,并设置明确、有效的标识,以便在最短的时间内取得所要之物,在最简捷有效的规章制度和流程下完成事务。

     

    生产现场物品的合理摆放,不但可以免除物品的找寻时间,提高工作效率,更可以提高产品质量,保障生产安全。对于这项工作的专门研究又被称为定置管理,或者被称为工作合理布置。

     

    图片4.png

     

    定物

     

    所谓定物,就是选择需要的物品保留下来,而将大部分不需要的物品转入储存室或者进行废弃处理,以保证工作场所中的物品都是工作过程中所必需的。

     

    定位

     

    定位是根据物品的使用频率和使用便利性,决定物品所放置的场所。一般说来,使用频率越低的物品,应该放置在距离工作场地越远的地方。

     

    定量

     

    定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。物品数量的确定应该以不影响工作为前提,数量越少越好。

     

    合理标识

     

    对物品进行定物、定位、定量之后,还需要对物品进行合理的标识。标识一般要解决两个问题:物品放在哪里?处于什么场所?通过采用不同的颜色进行标识,就能对工作场所的物品状态一目了然。

     

    (2)整顿的具体做法与效果

     

    在对物品进行整顿时,我们应该尽量腾出作业空间,为必要的物品规划合适的放置位置和放置方法,并设置相应的醒目标识。这样,使用者就能够清楚地了解物品的位置,从而减少选择物品的时间。

     

    整顿的具体做法、事例及效果

     

    整顿的具体做法、事例及效果

     

    3、清扫的实施要点

     

    清扫的实施要点就是对工作场所进行彻底的清扫,杜绝污染源,及时维修异常的设备。清扫过程是根据整理、整顿的结果,将不需要的物品清除掉,或者标识出来放在仓库中。一般说来,清扫工作主要集中在以下几个方面:

     

    (1)清扫从地面到天花板的所有物品

     

    不仅要清扫人们能看到的地方,而且对于通常看不到的地方,如机器的后面等也需要进行认真彻底的清扫,从而使整个工作场所保持整洁。

     

    (2)彻底修理机器和工具

     

    各类机器和工具在使用过程中难免会受到不同程度的损伤,因此,在清扫的过程中还包括彻底修理有缺陷的机器和工具,尽可能地减少突发的故障。

     

    (3)发现脏污问题

     

    机器设备上经常会污迹斑斑,因此需要工作人员对机器设备定时地清洗、上油,拧紧螺丝,这样在一定程度上可以稳定品质,减少工业伤害。

     

    (4)杜绝污染源

     

    污染源是造成清扫无法彻底的主要原因。粉尘、刺激性气体、噪音、管道泄漏等污染都存在源头,只有解决了污染源,才能够彻底解决污染问题。

     

    4、清洁的实施要点

     

    清洁是在整理、整顿、清扫之后进行认真维护,保持完美和最佳的状态。清洁不是做表面性的工作,而是对前三项活动的坚持和深入,从而消除发生安全事故的根源,创造一个良好的工作环境,使员工能够愉快地工作;另外,清洁还是对整理、整顿和清扫的标准化。目前企业所采用的运作手法主要包括:红牌作战、目视管理以及查检表的应用。

     

    图片5.png

     

    (1)红牌作战

     

    考察中发现不符合5S管理要求的现象,就地张贴“红牌”进行警告,限时纠正,配合处罚。

     

    (2)查检表的应用

     

    检查组记录检查结果。

     

    记录措施和结果。

     

    (3)目视管理

     

    放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示。人员的着装也明显标示,方便管理。

     

    5、素养的实施要点

     

    (1)素养的实施要点

     

    5S管理的核心是加强人员的教养,提高人员的素质,使人们养成严格遵守规章制度的习惯和作风。如果人员缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行5S管理只能流于形式,各项活动也无法顺利开展,而且很难长久持续下去。

     

    5S管理始于素质,也终于素质。在开展5S管理中,要贯彻自我管理的原则,不能指望别人来代为办理,而应充分依靠现场人员来改善。

     

    (2)从素养的角度分析5S管理的意识改革

     

    素养的提高主要通过平时的教育训练来实现,只有员工都认同企业、参与管理,才能收到良好的效果。素养的实践始自内心而行之于外,由外在的表现再去塑造内心。因此,在5S管理推进的过程中,时刻关注意识的改革并提高人员的素养是最重要的。以下将从素养的角度来分析5S管理中的意识变革。

     

    ◆从素养角度分析整理

     

    进行整理活动的目的,就是为了帮助员工养成良好的工作习惯,使员工区分“应有”与“不应有”的物品,并把“不应有”的物品去除。

     

    ◆从素养角度分析整顿

     

    整顿是整理的延续,是为了使员工养成快速寻找物品的习惯,使员工心中形成“将应有的进行定位”的想法,使工作处于有序状态。

     

    ◆从素养角度分析清扫

     

    清扫是为了帮助员工培养维持工作现场整洁的习惯,从而使员工心中形成“彻底清理干净,不整洁的工作环境是耻辱”的想法。

     

    ◆从素养角度分析清洁

     

    清洁可以使员工自发地去保持清洁,保持做人处事应有的态度,这不但对个人的工作有益,而且有助于社会公德的维护。

     

    ◆从素养角度分析素养

     

    素养使员工发自内心的不断去追求完美的境界,使各种良好的工作习惯内化为个人的素质,从而可以保持稳定、良好的工作状态。


181-8311-4737
181-8311-4672
服务项目
  • 6S管理咨询

    建立生产有序、管理顺畅,操作规范,士气高昂、高质量、低成本、短交期的作业现场;

    查看详情+
  • 6S目视化设计

    为企业规划设计一套由内到外的形象升级,外观视觉价值体现、内在的管理内涵体现;

    查看详情+
  • TPM管理咨询

    全员参与设备管理高产出和低成本运营,提升设备管理能力,维护能力,提高效率

    查看详情+
  • 班组管理咨询

    构建班组生产管理体系、循环评价、人才育成、持续改善、绩效管理、文化养成体系;

    查看详情+
  • 精益生产管理咨询

    提高产品质量、降低生产成本、缩短交期、增加利润,让管理更系统科学,执行力更强

    查看详情+
  • 工厂布局规划

    对工厂的各个组成部分进行合理安排,以提高生产效率、降低成本、优化物流、改善工作环境等

    查看详情+
版权所有:重庆新益为企业管理顾问有限公司 渝ICP备2021006396号-3 渝公网安备50010502003627 技术支持:派臣科技