在线咨询
我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
尊敬的访客:
您好!欢迎您来到新益为顾问机构官方网站,我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;全国服务热线:133-6802-3519、133-8960-3856;学精益到精益运营学院—快速进入→【精益运营学院】←
免责声明:本文系转载,版权归原作者所有。新益为咨询鼓励原创行为,本文因转载众多无法找到原作者。如涉及版权,请联系电话023-67015863进行删除!
5S咨询公司概述:企业推行6S管理能够使工作环境干净整洁、增强员工士气、减少浪费、提高工作效率、提升企业形象。随着6S管理在企业的推广,6S管理推行的阻力慢慢凸显出来了,那么企业该如何解决这些阻力呢?
6S管理的阻力
一、员工不配合
若员工不愿配合或不执行6S管理的内容,会给推进工作带来不少困难。6S管理尤其是前3S(整理、整顿、清扫),这些活动的起始都是通过增加工作量才能完成的,而且在初期阶段6S管理与产品的品质、安全、工作效率等的相互关系表现得不明显,从而会使部分员工产生误解。这些误解的存在使部分员工产生抵触情绪,这种情绪表现在行动上就是不按规定摆放物品或不按标准行动,从而使效果变差,达不到标准。
解决方案:针对这一问题,企业的领导应该以身作则。受领导的影响,员工们的态度也会慢慢转变,开始接受并投身6S管理活动,在活动中发挥最大作用。
二、领导不重视
在6S管理推行过程中,在讨论、制定和实施方针、计划及相关制度时,企业内部各部门有时会因对一些问题看法不一致而争论不休,此时若企业的领导者没有明确的定论,就会在企业内部产生不利影响,使员工对6S管理失去信心,从而使各种规章制度难以执行下去,最终使6S管理的推行半途而废。
解决方案:因此,推行6S管理首先需要企业领导者有坚定的意志和坚持不懈的精神,要在管理会议和员工大会上公开表态,显示出必须推行的决心并提供必要的资金。通过制定规范的、严格的管理制度,企业领导者可以将管理工作的细节交给各部门去执行。但企业领导者要在关键的时刻,明确表示对推行6S管理的支持并做好各部门的协调工作。只有这样,才能保证企业管理的良性发展。
三、推行前规划不足
这种情况的主要表现是企业没有制定清晰、完整的制度,而且目标过大,从而使员工茫然无措,无处着手开展工作;或者只是刻意地模仿其他企业的推行模式,不能与本企业的实际情况相结合而灵活应用,对出现的问题没有采取积极的态度去面对和思考,进而进行检讨和修正,而是采取回避、推托的态度,导致6S管理推行活动无法继续,半途而废。
解决方案:对全厂推行工作进行精心策划、周密布置,对各项制度的落实情况进行监督和考核。这为制造厂推行6S管理提供了可靠的组织保证。
在制定6S管理工作目标时,要注意:一是要结合各部门的实际情况,目标不能过髙也不能过低;二是结合推行计划在不同的阶段制定不同的目标,循序渐进,逐步提高和完善。但每一阶段的6S管理工作目标必须明确,并且尽可能地量化,使每位参与的员工非常明确自己应该怎么做、需要达到什么要求。
四、企业资源供给不够
随着企业的发展,对人员、机器、材料等的需求会进一步加大。在实施6S管理的过程中,企业难免会出现厂房空间不足的情况。原来布置好的格局不宜破坏,重新摆放又需要更多的空间。因此,6S管理推行的进展十分艰难。
解决方案:针对这种情况,企业应从整体上对厂房进行合理规划,然后按照规划摆放物品,规划时要考虑到今后发展壮大过程中可能出现的空间需求。
五、基层管理经验不足
由于企业基层管理者的文化教育程度参差不齐,加上训练不足,会出现基层管理者对企业的要求不知如何去做、不知改善为何物,以及没有发现问题和改善问题的能力等问题。
解决方案:企业在推行6S管理的过程中必须制定一些严格的培训制度,重视和加强对基层管理者的培训和教育工作,为企业的新员工举办有针对性的培训班,使新员工能够及时跟上其他员工的培训进度。
六、6S管理要求不高
有些企业在开始强调和实施6S管理时,造些声势,搞些运动,能在短期内迅速改变生产现场的面貌。然而,其缺点是来得快、去得也快,在推行几个月后,标准要求已基本实现,但没有及时对标准进行不断完善,从而使员工认为6S管理不过如此,因而停滞不前,时间—长,6S管理就会变成检查和考核了,偏离了6S管理的本来意义。
解决方案:6S管理的执行是一个系统化流程,它包括对方法和目标的严密讨论、质疑、跟进,以及责任的具体落实,因而是一个长期的、持续改进的基础工作。开展6S管理,必须以潜移默化的方式去运作方能成功,才能长久。6S管理的标准应该是动态的,要随着现场管理水平的提髙在不同的阶段有不同的标准,使员工对6S管理始终充满新鲜感。
七、管理评价制度不公正
1、主要惩罚的是达不到要求的员工,而对于做得好的员工奖励不够。这样打击了所有员工的积极性,做得好的员工没有得到肯定,也就失去了继续争取出色表现的动力,只要不被处罚就可以大家都仅求自保。
2、6S管理检查时虽然有标准,但人为因素很多。例如检査人员把个人的恩怨放在工作中,检査结果不能公平、公正、公开,使员工失去信心和改善的动力。
解决方案:因此,评价制度应当以奖为主,以罚为辅。在选定检查人员时,要有严格的选拔条件,检査组一般由两人以上组成,检査后结果要及时反馈给被查部门,并进行确认。只有建立公平、合理的评价度,员工才不会抱怨,才不至于削弱士气。
八、管理人员自身意识不到位
在6S管理执行不力的企业里,会发现如下现象:生产主管对6S管理不理解或不支持,管理时倾向于个人化、随意化和情绪化,往往想到哪里就要求下属做到哪里,缺乏系统的思考,管理不成体系和章法,更不必说管理的稳定、可靠了,生产主管自己首先是制度破坏者的典范。
解决方案:在推行6S管理的过程中,生产主管的作用是至关重要的,起着发动、开展、执行和监督的作用。一方面生产主管必须以身作则,带头执行,加强管理力度,积极检査推行的情况,并采用恰当的措施对6S管理中存在的问题加以整改;另一方面生产主管应反思自己的个人行为、管理思路、指挥协调方式、用人方式等方面是否存在问题,这样才能使6S管理推行顺利部门的管理更科学,整个企业的基础管理工作更扎实、稳固。
管理咨询需求表
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?效果怎么样?
我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?
欢迎您浏览新益为顾问机构官方网站!我们专注于5S/6S管理咨询、TPM管理咨询、五星班组咨询、精益生产咨询等领域的实务咨询;若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯,可通过以下方式寻找解决方法:
(1)工作时间可拨打我们的全国咨询热线:133-6802-3519,133-8960-3856 进行咨询;
(2)在网站栏目左侧“搜索框” 输入您感兴趣的关键词,搜索相关内容;
(3)点击右侧“在线咨询”按钮, 您可以和我们的专家老师在线咨询;
(4)非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮,留下您的联系方式和需要咨询的内容,我们将安排专业顾问给您解答;
(5)入群方式:扫描左图二维码,添加群主微信好友,通过认证后,拉入精益生产俱乐部微信群;