TPM管理的5个关键是什么？新益为TPM咨询公司概述：TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM咨询

为了进一步深入了解TPM，整理了5个定义基本思想的5个关键。

①打造能提升企业利益的体质

②预防哲学（防患于未然）

③全员参与（参与管理，以人为本）

④现场，唯物主义

⑤自动化、无人化

“打造能提升企业利益的体质”，是指为了保证收支平衡，即使减产，也要有能保证企业盈利的体质和能生存下去的体质。

此外，TPM强调不良或故障零，也可以在Q·C·D中促进CS（客户满意度）。

预防哲学是预防性维护中与TPM相关的哲学和概念，处理失败或缺陷为时已晚，TPM追求的是提前防止。

“全员参与”需要“重复性的小组织”活动。要做到“参与式管理”、“以人为本”，同时兼顾经营者的自我保护。

通过命令和规则的管理，人和工作的人找不到“意义”。

在TPM中，各级团队自主自律地设定不良零、故障零等目标，所有成员都参与解决问题和实现目标。

全体员工在实现目标的过程中感受到成就感，增强成长欲望，让人们体验到工作的真正“意义”。

“现场、现物”的学说源于“用数据说话”，一旦没有发生，就要分析客观数据，找出原因，寻求措施。

在TPM中，强调现场观察现有物体，即设备、模具、夹具、工具、工作的状态，并确认这些东西是否超出了“应该和正确的外观”。

如果有很多缺陷，夹具磨损等，则立即将其恢复到“应该和正确的外观”，从而实现不良零。

TPM可以进行可视化和目视化管理，为这个恢复设备的“应该和正确的外观”创造一个干净整洁的工作场所。

TPM管理的5个关键是什么？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。