TPM设备管理模式是怎样的？新益为TPM咨询公司概述：随着当前TPM设备管理技术的推广，很多企业都在日常设备管理过程中应用了这一管理方式，有效提升了生产的质量和工作效率。日后，应进一步对TPM设备管理模式开展研究，健全管理模式的同时，将其他方面的工作有效进行，提高设备本身的价值。

TPM咨询

一、TPM设备管理模式的概念

TPM设备管理模式的全称是全员生产维护系统。这种模式可以实现生产设备的高效利用，提高设备使用效率，促进更安全的生产活动。TPM设备管理模式最早应用于美国，后被日本企业广泛研究，取得巨大成功，随后风靡全球。TPM具有三个主要原则，即全员参与、全系统和全效率。同时，其最终目标是实现设备零事故、零浪费、零故障。

对于TPM设备管理模式，主要包括两种维护方式：以维护技术人员为主的专业维护和生产人员独立操作。通常，企业一般采用两种方法相结合的方式。在设备的日常管理中，以独立维护为主，结合使用专业的维护策略，延长设备的使用效率，促进设备的高效运行。

二、TPM设备管理模式的应用

1、基于点检系统

在TPNI设备管理中，维修人员首先要对设备性能、特点、运行指标等有一个全面的了解，在此基础上分析设备的管理模式，结合统计表的方法，综合各种项目指标与巡检系统内容相结合，保证巡检系统过程中能得到更准确地参数指标。

另外，在点检系统的过程中，要逐步优化设备的维护管理制度，完善工作中的不足，从而提高设备的使用效率，避免类似故障的再次发生。最后，设备操作人员接受点检制度后，需要进行任务分工，让所有操作人员明确职责，将设备不同部位出现的问题及时识别为个人，以便从根本上解决问题，避免因职责不清而造成的混乱和冲突。

例如，当操作人员在抽查系统中发现设备附近的运行环境中有油迹时，需要联系维护人员，并使用TPM管理分析工具对设备现场的污染源进行调查，发现查明影响设备正常运行的根本原因，从而有针对性地解决这一问题，避免设备故障进一步恶化。

2、加强故障分析

在实施TPM设备管理模式的过程中，需要从故障的表象入手，找出问题的根源。维修人员需严格遵守“三线二元主义”，即维修人员必须第一时间赶到设备故障现场，找到故障设备和问题部件，确认并分析故障情况，并在充分了解问题原因后，想方设法解决问题，同时现场处理问题根源，避免类似问题再次发生。

使用TPM设备管理模式进行设备分析时，要结合“5W1H”法和“在哪里－为什么－怎么样”法进行分析，及时解决问题，避免影响生产经营效率企业。之后，维修人员可以进行集体活动，对操作人员进行简短的培训指导，并发布设备更新和维护手册，从而更新操作人员对设备使用和管理的认知系统，降低设备故障问题的发生频率，提高设备的使用效率。

3、保持设备处于最佳状态

首先，使用TPM设备管理模式对设备进行操作时，必须严格按照设备的正常操作流程进行操作，不允许操作者擅自更改。设备在运行时，应观察并记录生产质量和运行效率，每天对记录的参数值进行分析评估，确保记录所有有价值的设备维护和管理信息。此外，在设备运行时，维护人员还应观察设备的各项功能指标，确保设备的指示灯处于正常工作状态。

综合分析，避免因人员操作方式错误而加重设备故障。为了保持设备的最佳使用为了减少设备的磨损，延长设备的使用寿命，企业需要在日常的生产运行过程中对设备进行定期的维护和处理。生产工人可以根据设备日常运行的参数值进行大数据分析，根据每天生产的工人数量、任务量和工作计划调整设备的参数值，从而促进设备使用流程的优化，保证设备的使用。

完成生产目标后，实现设备的最佳使用状态，从而有效避免设备过度磨损，提高设备运行效率。最后，应聘请专业维修人员进行点检维修工作，及时对设备进行维护保养和故障预防，结合在线检查及时预测设备性能和潜在故障，使设备保持最佳状态。使用状态，提高设备的整体效率。

TPM设备管理模式是怎样的？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。