新益为TPM设备管理咨询公司概述：TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是“全员生产维修”，是生产人员对设备方面维护保养，维修人员检查生产人员的点检，维修人员主要负责设备的预防维护，改善维护和突发事故维护。让全员参与，减少事故发生时间。

TPM设备管理咨询

一、全面生产维护

TPM设备管理，Total Productive Maintenance的英文缩写，中文翻译称为全面生产维护，也翻译为全员生产保全。是以提高设备整体效率、全系统预防性维护、全员参与为目标的设备维护保养管理体系。

TPM设备管理强调五个要素，即：

——TPM设备管理致力于实现设备整体效率最大化的目标；

——TPM设备管理在设备一生建立彻底的预防维修体制；

——TPM设备管理由各部门共同实施；

——TPM设备管理涉及每一位员工，从高层管理人员到现场工作人员；

——TPM设备管理通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

具体含义有以下4个方面：

1、目标是追求生产系统效率的极限；

2、从意识转变到运用各种有效手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；

3、从生产部门开始，逐步发展到开发、管理等所有部门；

4、从高层领导到一线经营者全员参与。

TPM设备管理活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”6个方面组成，对设备进行全方位的改进。

二、TPM设备管理概念

理论上，TPM设备管理是一个维护过程。它在以下几点与TQM（全面质量管理）相似：

(1)要求公司所有人员，包括高级管理人员，都纳入TPM；

(2)要求公司必须经过授权的员工才能独立进行校准工作；

（3）需要较长的工作周期，因为企业TPM设备管理本身有一个发展过程，实施TPM设备管理大约需要一年或更长的时间。公司员工改变主意也需要时间。

TPM使维护成为业务必不可少且极其重要的一部分，维护停机时间已成为工作日计划中不可或缺的一部分，维护不再是无利可图的操作。在某些情况下，维修可以被视为整个制造过程的一个组成部分，而不是简单地跟随生产线故障，目的是尽量减少紧急和计划外的维修。

三、TPM设备管理的由来

TPM设备管理源于“全质量管理”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业的影响的直接结果。二战后不久，德明博士前往日本开展工作。作为一名统计学家，他最初的任务是教日本人如何在制造中使用统计分析。

如何在制造过程中使用其数据结果来控制产品质量。最初的统计过程及其由此产生的质量控制原则很快受到日本职业道德的影响，形成了日本的工业生存方式，这种新的制造理念最终形成了众所周知的TQM。

当TQM要求将设备维护作为检查要素之一时，发现TQM本身似乎并不适合维护环境。这是由于长期以来一直强调预防性维护措施，大多数工厂都采用了PM，并且通过PM技术制定维护计划来保持设备正常运行的技术已经成熟。

TPM设备管理的起源现在很清楚。TPM最早是40年前由一家美国制造商提出的。但最早将TPM技术引入维修领域是在1960年代后期，一家日本汽车电子元件制造商。后来，日本工业维修协会官员定义了TPM设备管理，并见证了TPM在数百家日本企业中的应用。

通过采用TPM设施管理，许多公司很快意识到仅仅规划维修以满足制造需求是不够的。为了在坚持TQM原则的同时解决这个问题，需要对原有的TPM技术进行改进，将维护纳入整体质量流程。组件之间。

TPM设备管理概念及来源是什么？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。