新益为TPM管理咨询公司概述：TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM管理咨询

目前制造业非常重视企业的TPM管理，日韩制造业TPM管理的成功实践为国内企业提供了良好的标杆。目前，TPM定义为(Total Productive Maintenance)全员生产维护，从单纯意义上的设备维护或管理升级为囊括所有企业活动的现代管理制度，强调“全员、全过程、全系统”，设备管理为TPM管理所强调中的全过程中的一大主要方面。

TPM管理有八大支柱：人才培养、初期管理、质量管理、课题改善、安全管理、事务改善、专业维护、自主管理。两大支柱是5S活动和小组活动。TPM管理八大支柱的两条基础已经明确强调了TPM管理相关的人力资源、生产线建设、质量、成本、环境安全、流程、设备维护等方面。

TPM管理最早来源于生产现场的设备维护，给很多管理者的印象是TPM管理等同于设备管理，所以很多企业把TPM管理交给设备部门来推进，实际上是一种认识上的偏差。TPM管理是生产力的创新活动，需要专门设立经营创新部门，由总经理亲自抓。如果把TPM管理交给设备部门来推进的话，效果可能会很差。

由于生产现场管理的基本要素是人、机、材、法、环，TPM管理非常重视的首先是人才培养，致力于通过人才培养实现提高企业综合实力的目标；其次是“机械”设备的管理。企业许多管理指标的实现不是设备，而是不断追求设备综合效率的提高。现代企业对设备维护的重视也可以从TPM管理的起源和发展过程中略知一二。

TPM管理不是着眼于企业的外部管理，而是着眼于顾客看不到的企业内的组织力，也就是生产现场的实力。通过现场持续改进活动，形成了自律精神的组织机制，促进了企业在竞争中获得更强的成本竞争力、应对波动能力、开发能力、质量保证能力，在企业核心竞争力中占有优势地位。

它完全来自企业内部，来自现场的人的力量。TPM管理有浪费0化、不良0化、故障0化、灾害0化四个目标，不断挑战浪费、缺陷。TPM管理是精益管理，是夯实企业基础管理的收益管理。

生产现场设备管理是TPM管理的主要实践对象，TPM管理总体上分为7个阶段，初期清洁、源头/困难源对策、基准书的制定、总检查、自主检查、工程质量保证、自主管理，各阶段的开展必须以设备为中心注入大量的现场实用知识。

TPM管理活动加强了设备管理。设备管理一般分为设备分类、设备性能鉴定、设备目视诊断技术、设备检修、设备预防性维护计划、重要设备备件储备等内容。TPM管理活动是指现场实现设备管理的这些内容，通过各阶段的TPM管理活动不断整理设备管理流程，培养比设备强的人，提高设备综合效率，用设备制造质量，从而获得利润。

TPM管理活动强调“全员、全程、全系统”的参与。全员强调的是从总经理到一线操作人员全员参与，全程强调的是从客户需求信息输入到企业生产管理活动到客户满意产品交付的输出属于TPM管理活动的过程，全系统强调的是在生产流程和管理流程上不断创新、经过TPM管理是一个实用的工具，极其重视5S管理和班组活动两大基础，员工通过集团活动做好5S管理，TPM管理奠定了基础。

但是，很多企业未能通过TPM活动激活员工参与的积极性，员工在活动中感受不到TPM管理活动带来的好处，5S管理做得不好，TPM管理活动效果不太好。TPM管理活动成功的八大支柱是通过TPM管理活动建立优秀团队，培养员工和管理者自主工作和承担责任的意识，学习跨部门管理，容忍失败鼓励创新，从而创造生动活泼的管理现场。

你对TPM管理了解多少呢？以上就是新益为TPM咨询公司的相关介绍，做好企业的TPM管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。